我国单体液压支柱发展状况
六十年代初期，回采工作面几乎全部使用木支架。当时开始了第1一次支护技术改革，即以摩擦式金属支柱配以绞接 顶梁代替木支护，并经历了大约三年时间大量推广应用。
其***突出的效果之一是大幅度的降低了木材消耗。与此同时，也促使人们认识到矿山支护是一门综合的技术，与岩层控制及采掘工序紧密相关，对加强顶板管理促进安全生产起着举足轻重的作用。
摩擦式金属支柱的大量采用，取得了有益的成果。但是，众所周知，它存在着结构上的缺陷，如初撑力低、劳动强度大等，已不能适应机械化采煤和加快循环推进速度的需 要，必须进行有系统的支护技术改革。
单体液压支柱
我公司销售的悬浮式单体液压支柱的优点
1、采用柱塞悬浮式技术原理，悬浮式单体液压支柱的悬浮力达到工作阻力的五分之四，立柱受力仅为五分之一。大大提高了支柱的稳定性和安全性，也提高了支柱的支撑高度、承载能力和抗偏载能力。
2、在活柱上不再设有工艺难以保证的圆弧焊缝，也提高了悬浮式单体液压支柱的强度和可靠性，避免了因焊缝疲劳断裂而造成的冒顶等事故隐患，保证了矿工的生命安全。
3、在油缸内无活塞，也不存在内泄漏，避免了因内泄漏造成的支柱虚顶、支柱脱顶，避免了悬浮式单体液压支柱因虚顶和脱顶而造成的伤人事故隐患，保证了矿工的生命安全。
4、根据支柱规格不同，悬浮式单体液压支柱的整柱重量比活塞式液压支柱减轻了15-30%以上，甚至比轻合金支柱还轻，而撑载能力提高了25%，使用范围扩大了200%，悬浮式单体液压支柱的高度大大缩短，搬动、运输、使用均很方便。
5、悬浮式单体液压支柱工作行程大，扩大了使用范围。特别是顶板下沉较大的工作面，大行程支柱仍能满足大的恒增阻降距，不仅回柱方便，也提高了支柱的回收率，减少了支柱消耗，降低了生产成本。
6、悬浮式单体液压支柱的三用阀设于手把体上，注液时，三用阀不随支柱的活柱升高而升高，操作方便，安全可靠。
7、悬浮式单体液压支柱的各静密封点，均采用了密封胀紧技术原理。在顶板来压情况下或在支柱高压支撑情况下，单体液压支柱制造商，可保持支柱的密封胀紧状态，单体液压支柱，而且压力越大密封越紧，保证了顶板的支护质量和矿工的生命安全。
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悬浮式液压支柱特点
1.支柱工作行程大，使适应采煤面高度的变化范围增大。
2.采用油缸筒密封，活柱较轻磕碰不影响正常使用。
3.无焊接柱头，顶板压力可通过缸内液体直接传递到底板上，克服了焊接处的开焊问题。
4.油缸筒和活柱筒都为整体无焊接，提高了支柱的抗弯强度和支撑能力；
5.三用阀孔外置，杜绝了因三用阀孔承受顶底板压力而导致变形漏液无法使用的弊端。
6.承载面积大，和同等型号悬浮式支柱相比油缸内额定工作压力相对减小；
7.对于较高的支护，支柱的注液孔设置在支柱底部，便于操作。
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