新型煤粉气化石灰窑概述
并流蓄热式竖窑是世界公认的，其结构为为双膛或三膛为一组，周期性循环运行有庞大的外循环系统支持窑炉运行。虽然优点多，但上亿元的***和***的运行***使一般企业难以承受。
新型煤粉气化石灰窑采用并流蓄热窑的运行方式，在安全可靠的基础上简化结构，并保持连续工作。解决了周期性喷煤和喷煤嘴的高温、结焦、逆止清煤粉等一系列问题。
新型煤粉气化石灰窑的热工特性
石灰石的煅烧为物理化学过程，在加热后发生下式分解反应：
CaCO3=CaO+CO2-Q
其分解温度视CO2的分压不同而异。在生产轻烧石灰时，要使热量从表面通过一层层煅烧石灰层传到物料核心，物料表面温度一般是1100℃。
温度过低，则核心部位的CaCO3分解不完全；温度过高，则发生CaO过烧，这两种情况都会使石灰的活性降低。石灰石料块的分解吸热，以其煅烧开始时***大，随着煅烧时间的继续，料块逐渐分解并向核心延伸，在其表面的CaO绝热层加厚，阻碍了热量传入核心，从而使物料分解速度显著降低，此时，若烟气温度过高，很容易使CaO产生过烧。石灰煅烧过程的热工特性表明，在煅烧初期，石灰石的分解需要吸收大量的热，随着炉料的向下移动，石灰石在逐步分解，石灰石需要吸收的热量却相应降低，而在煅烧结尾阶段，为了避免石灰的过烧，必须大幅度降低石灰的吸热率。这是较理想的加热制度。这种加热制度无法在逆流加热式的竖窑中实现。因为逆流加热的竖窑中石灰石允许的煅烧温度与热烟气之间的温差较大，易导致窑内石灰的过烧。而采用新型煤粉气化石灰窑的加热系统可以实现开始煅烧时温差大，煅烧结尾时温差较小的要求，因而能煅烧出高质量的活性石灰。
当在正常压力和CO2含量为25%时煅烧石灰，石灰石开始分解温度为810℃；在纯CO2气氛中，开始分解温度约为900℃。要使石灰石的核心部位得到分解，热量必须从表面通过一层已经煅烧好的石灰绝热层传递到物料核心，因此，石灰石的表面必须加热到900℃以上。在生产活性石灰时，物料的表面温度一般是1100~1150℃，温度过低，则核心部位的CaCO3分解不完全；温度过高，则发生CaO过烧，这两种情况都会使石灰的活性降低。石灰石料块的分解吸热，以其煅烧开始时***大，随着煅烧时间的继续，料块逐渐分解并向核心延伸，在其表面的CaO绝热层加厚，阻碍了热量传入核心，从而使物料分解速度显著降低，此时，若温度过高，很容易使CaO过烧。生产石灰时，石灰石表面温度不允许超过1150℃。从上图（a）可以明显看出对逆流加热式竖窑来说，在煅烧结尾段，由于物料所允许温度与热烟气温度间的温差甚大，容易导致石灰过烧。上图（b）则表明新型煤粉气化石灰窑的热工特性：在该窑中物料和燃烧后的加热气体同向并流，在煅烧带起始处开始燃烧，所放出的热量为***大，加热气体和物料表面温差显著，适宜于料块的初始煅烧；随着二者并流向下运动，料块吸热量逐渐减少，加热气体温度也逐渐降低，既可使料块完成煅烧，又不至于产生CaO过烧而影响石灰活性。
由于新型煤粉气化石灰窑具有合理的煅烧石灰的热工特性，生产出的活性石灰质量才会较高。通常条件下，活性石灰的活性度达350mL以上（以4mol/mL的HCL，5min滴定值），石灰CO2含量在2%以下。这种窑采用了需热换热系统，使窑的烟气废热能得到充分地利用。
新型煤粉气化石灰窑工作原理
新型煤粉气化石灰窑由主窑和预热器组成。二个窑体在煅烧带下部相互连通，物料沿两个窑体分别向下运行。主窑煅烧时，燃烧空气和燃料在主窑中与物料并流，使***热的火焰与温度较低且吸收热量***大的物料接触，相对而言，温度较低的燃烧气体与逐步煅烧好的物料接触，以达到均匀煅烧条件，且取得很高的热效率，燃烧后的产物与物料分解出的CO2经连接通道进入预热器。此时预热器作为需热窑体，窑体中的石灰石从废气中吸收热量，同时使废气冷却到***低温度，物料储积的热量，在进入主窑后用于加热参加燃烧之前的助燃空气。在这种情形下，主窑为燃烧窑体，体现了并流特点；预热器为蓄热窑体，体现了蓄热特点。
新型煤粉气化石灰窑的技术参数
1、窑高 22m
2、窑总高 28m
3、截面 10m2
4、有效高度 18m
5、窑容 180m3
6、预热器高度 14m
7、预热器总高 18m
8、截面 7m2
9、有效容积 65m3
10、总容积 245m3
11、炉容利用系数
设计值： 1T/m3•d（使用标准热值）
生产值： 0.85T/ m3•d（使用5500~6000大卡热值）
12、设备装机容量 180kw
13、单位成品耗电 20kw h/T