线切割编程时怎么把图形坐标系对应起来?
线切割加工中编程图形坐标与工作台机械坐标对应一致是基本要求，也就是保证加工中轨迹方向与工件装夹方向一致，避免出现方向错乱把模具或工件割报废。
普通线切割机床都只支持但坐标系加工，即系统控制加工界面只有一个坐标系，而加工的图形轨迹就在这个坐标系上，那么加工中如何确认系统控制界面坐标方向与机械坐标方向一致呢？
当我们在编控一体控制柜编好图形轨迹，面对显示界面
①首先根据加工工件的大小把薄铜片 (厚度根据线电极情况和加工部位形状而定 )剪成长条 形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短。
②然后把铜片折叠的弯曲部分用小手锤锤平，并用什锦锉修理成楔形；
③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该部分的表面滴上 502 胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。 由于切割时， 电火花线切割机冲水使工件所受压力较大， 若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，容易产生以下问题： (a)铜片塞得太松，担心固定不 可靠、导电不稳定；(b)铜片塞得太紧，又担心损伤工件表面、***形位公差，所以采用 502 胶水来保证被切割部分与母体材料固定；
这种切割方式能 使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力， 能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影 响、微量变形降低到小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长， 穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的 波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，慢走丝切割机床批发，可采用第 1 次统一加工取废料不变，而将后面的 2、3、4 次合在一起进行切割(即 a 切割第 2 次后， 不移位、不拆丝，紧接着割第 3、4 次→b→c??→n)，或省去第 4 次切割而做 3 次切割。 这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此 也降低了模板的制造成本。
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