盛装湿 H 2 S 介质的压力容器强制性要求
1. 厚度大于或者等于 12mm 的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器
的层板)用于制造压力容器主要受压元件时，应按 NB/T 47013.3-2015 逐
张进行超声检测，压力容器质量，合格等级不低于Ⅱ级。[TSG 21-2016 p8 2.2.1.4]
2. 受压元件不得采用铸钢。[TSG 21-2016 p10 2.2.4.1]
3. 壳体用钢板厚度≥12mm 时，应逐张进行超声检测，Ⅱ级合格。[GB/T
150.2-2011 p46 4.1.8]
4. LPG 球罐其 H 2 S 含量应小于 20ppm。
5. 焊接接头及母材应按GB/T 4157-2006方法A进行抗硫化物应力腐蚀开裂
试验。
反应釜的操作规程
1.1、开车前的准备： 1.1.1、准备必要的开车工具，如扳手、管钳等； 1.1.2、确保减速机、机座轴承、釜用机封油盒内不缺油；检查各部分冷却水正常运行 1.1.3、确认传动部分完好后，点动循环油泵，压力容器，检查油泵是否顺时针转动；点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转，严禁反转； 1.1.4、使用前用空压试漏，检查反应釜进出口阀门是否内漏，相关动、静密封点是否有漏点，并用直接放空阀泄压，看压力能否很快泄完； 1.1.5、根据开停车阀门确认表确认相应阀门是否在正确位置； 1.1.6 检查人员劳动防护是否完整、规范； 1.2、开车时的要求： 1.2.1、按工艺操作规程进料，压力容器制造厂家，启动搅拌运行；如果需要开口投料的岗位，操作人员必须在罐口的侧后方进行操作，不许直接面对罐口。 1.2.2、反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行；凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止反应釜内超过规定的液位反应； 1.2.3、 严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，压力容器供应商，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。 1.2.4、设备升温或降温时，操作动作一定要平稳，以避免温差应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形或受损； 1.2.5、严格执行交接班管理制度，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。 1.3、停车时的要求： 1.3.1按工艺操作规程处理完反应釜物料后停搅拌，并检查、清洗或吹扫相关管线设备，按工艺操作规程确认合格后准备下一循环的操作。
关于热处理试件的规定
1. 在制造过程中需要经过热处理***或者改善材料力学性能时，应当制备母
材热处理试件。[TSG 21-2016 p37 4.2.2.1]
2. 制备母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件
合并制备。[TSG 21-2016 p37 4.2.2.1]
3. 凡符合以下条件之一者，应制备母材热处理试件：[GB/T 150.4-2011 p334
9.2.1.1]
a) 当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程
中若改变了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；
b) 在制造过程中，需要采用热处理改善材料力学性能的；
c) 冷成形或温成形的受压元件，成形后需要通过热处理***材料性能
的。
4. 母材热处理试件应与母材同炉进行热处理；当无法同炉时，应模拟与母材
相同的热处理状态。[GB/T 150.4-2011 p334 9.2.2.1]
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