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1什么是智能光伏组件？

智能光伏组件采用物联网应用技术，可实现对每一块组件的温度、电压、电流、发电功率、发电量及阴影遮挡情况进行实时监测，再通过云平台进行智能数据分析，并对异常组件进行故障预警，提供的运维方案，二手拆卸旧组件回收，降低运维成本，确保电站安全、稳定、***运行。

2智能组件的优势特点

01选用高品质正***电池片，组件转换效率高达18.6%以上，保证高性能。02自主研发智能接线盒，智能监控单元有效监测每一块组件的电流电压，温感识别及数据实时传输。03有效降低后期电站运维成本50%以上，提升发电量10%以上，有效解决遮挡，灰尘，串并联失配等问题。

制作流程组件制作流程 经电池片分选-单焊接-串焊接-拼接(就是将串焊好的电池片***，拼接在一起)-中间测试(中间测试分:红外线测试和外观检查)-层压-削边-层后外观-层后红外-装框(一般为铝边框)-装接线盒-清洗-测试(此环节也分红外线测试和外观检查.判定该组件的等级)-包装.（1）电池测试由于电池片制作条件的随机性，二手旧组件回收价格，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。（2）正面焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。（3）背面串接背面焊接是将电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的***主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。（4）层压敷设背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层***（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，枣庄旧组件回收，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。（5）组件层压将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；***后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。（6）修边层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。（7）装框类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。（8）焊接接线盒在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。（9）高压测试高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。（10）组件测试测试的目的是对电池的输出功率进行标定，旧组件回收，测试其输出特性，确定组件的质量等级。目前主要就是模拟太阳光的测试Standard test condition（STC），一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。

李振国有一个梦想，那就是尽早实现“Solar for Solar”零碳发展目标。岁末年初，这位光伏大佬在出席国内外各大重要活动时，都会为这一梦想摇旗呐喊。

在他看来，随着成本不断下降，未来两三年，光伏发电将会成为***绝大多数地区电力能源。

但这一梦想的实现有赖光伏发电成本的进一步下降。

早在四年前，隆基南下云南，投下百亿巨资，在楚雄、丽江、保山三个州市建设三个制造基地。

将产业基地转移至云南，李振国看重的是当地丰富且价廉的水电资源。云南是水能大省，全省水能经济可开发装机容量达9795万千瓦，占***25%，仅次于四川省，位居***第二位。

不过，由于当地工业经济欠发达，弃水弃电现象严重。2016年，仅丽江市弃水弃电量达196亿度。