提升管反应器使用过程中常见的问题分析以及解决方案分享：
提升风进入提升管的位置过高，在提升管底部和外取热斜管相撞位置，催化剂有堆积现象，引起不流动或流动量少，从而导致取热量低。
解决措施
1加强排污，减少结垢 。加强定期排污，将管束排污平率2小时一次，改为1小时一次，，每次排污时间为30秒，保证连续排污管线畅通。
2提升管底部增加流化风，催化剂达到松动流化状态，在提升管底部加松动风盘管，介质为压力比增压力更高的仪表风（0.5－0.6Mpa），解决以往催化剂在提升管底部的堆积不流化问题
提升管反应器的发展.提升管反应器已广泛应用于重油催化裂化，但仍还有不少值得研究和改进之处，特别是为了提高轻质油收率并直接生产清洁油品，近年来出现了不同形式反应器系统的重油催化裂化工艺技术，如两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）、多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）以及催化裂化***辅助反应器改质技术等。
除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接***推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约***等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些专利，但尚未见有工业化的报道。
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