高速钢直柄麻花钻处理-钻头-资阳高速钢直柄麻花钻

振动是加工过程中经常碰到的问题，是各类加工问题中***为复杂的问题。在切削过程中产生的振动会使工件表面出现振纹，使加工表面变得粗糙，严重的振动还可能造成刀具损坏和机床损伤。一般来讲，振动的产生与机床的刚性，主轴功率，高速钢直柄麻花钻齿数，工件的装夹和刀具的选择等因数有关。而实际上加工振动的产生是这些因数综合作用的结果。因刀具选择不合理引起的振动是加工过程中常见因素，如何在加工前确保刀具选择的正确性是降低加工振动的重要方法。

影响刀具振动的因数主要有：刀具的大小，夹持方法，悬伸长度以及刀片的主偏角，刀尖圆角等。因此，在刀具选型阶段就应该注意减少振动产生的可能性。选择刀具时，应尽可能使用大的刀具直径或尺寸。刀具直径和尺寸越大，加工时就越不容易产生振动。由于刀具直径和尺寸的选择，通常受机床夹紧系统，产品结构和加工工序的限制，需要根据实际情况综合选择。刀具夹持时应选择刚性尽可能大的夹持方法，使用尽可能小的刀具悬伸，以减少振动的***。一般钢制刀杆的悬伸为4 倍刀具直径，硬质合金刀杆的悬伸为 6 倍刀具直径。如由特殊抗振需求时，需要采用专用的抗振刀具，避免刀具振动。

数控刀具经过选型确定后，需要选择合理的切削用量参数。切削用量参数通常是指切削速度 v进给量 f和切削深度a 。切削参数的选择需要考虑工件材料，应用类型和切削条件等因数。合理使用数控刀具切削参数对节约加工成本，提高设备的利用率有重大的影响。在刀具和设备允许的情况下，通过提高切削参数值，可以使生产周期缩短，从而显著降低制造成本。然而切削参数往往又不能选得过高，过高的切削参数会使刀具磨损加快，降低刀具的使用寿命，绵阳高速钢直柄麻花钻，同时由于切削力的增加会引起机床负载加大，导致工件和机床产生振动，影响加工质量。在实际加工过程中，需要考虑整个制造系统的综合效率和成本。因此，必须选择一个切削参数，既能够***率的切削，又能够降低刀具磨损，使整个加工过程能够顺利进行。

通常影响切削参数选择的关键因数包括：设备的性能，产品的材料，刀具的刚性，高速钢直柄麻花钻国标，切削条件等。

数控刀具的磨损是刀具使用的重要内容。在切削过程中，无论刀具材料和工件材料的力学性能如何，刀具前后面与工件材料接触部分总会不断磨损。刀具磨损主要有两种形式：机械磨损和热磨损。机械磨损通常在各种切削条件下都存在，是刀具磨损的基本原因，特别是较低速度切削时往往是刀具磨损的主要原因。而热磨损是刀具加速磨损的主要原因，通常是高速切削时刀具磨损的主要原因。刀具经过一定时间的切削，就开始不断的磨损，而且随着时间的延长磨损会加速，直至***后引起刀片崩裂[20]。在数控生产过程中，大部分刀具处于自动运行状态，高速钢直柄麻花钻处理，为防止因刀具磨损失效造成刀具和设备损坏，需要对刀具磨损情况进行适时监控和判断。一方面可以有效控制刀具的切削寿命，另一方面可以分析影响刀具非正常消耗的原因。引起刀具磨损异常的原因通常是由刀片选型不合理，切削参数或加工振动等因数。