1热疲劳裂纹损坏失效;
2碎片失败;
3溶解失败。
导致模具失效的因素很多。有外部因素（如铸造温度，铝锅模具，模具是否预热，喷水量，模具铸造吨位是否匹配，压铸压力过高，浇口速度过快，冷却水）开口与压铸生产，铸造材料的类型和Fe的组成，铸件的尺寸，壁厚，涂层的类型等不同步。还有内部因素（如模具材料的冶金质量，坯料的锻造工艺，模具结构设计的合理性，铸造系统设计的合理性，模具加工过程中产生的内应力（电加工），模具的热处理工艺，包括各种匹配精度和光洁度要求等。）如果模具早期失效，有必要找出哪些内部或外部因素是***a适合未来的改进。
1模具热疲劳裂纹失效压铸生产中，模具受冷热作用反复刺激，成型面及其内部变形，相互累及，反复循环热应力，造成两次结构损伤和韧性损失，微裂纹出现并继续扩大，一旦裂缝扩大，就会挤入熔融金属液体，并且反复的机械应力使裂缝加速和膨胀。因此，铝锅模具，一方面，模具必须在压铸开始时充分预热。此外，模具必须在压铸过程中保持在一定的工作温度范围内，铝锅模具制作，以避免早期裂纹失效。同时，必须确保在模具生产之前和期间的内部因素不成问题。由于实际生产，大多数模具失效都是热疲劳裂纹失效。
压铸模具的核心知识点
首先，好的模具设计必须能够达到以下指标
1.模具可以达到产品的高质量要求。
2.模具可以在有效的时间内达到高产量要求。
3.模具可以进一步改善正常生产条件下的寿命要求。
2.为达到上述指标，满足以下条件。
1.进给位置设置合理。该参数可满足压铸生产的工艺要求。
2.饲料的大小和形式可以准确地掌握顺序，方向以及随后的交叉和填充。
3，炉渣排放和排气位置准确，平稳，***，可起到调整灌装顺序的作用。
如果浇注系统设计可以很好地掌握填充流动方向和状态速度。渣袋和气槽的位置设置在后退或咀充满的位置，排水顺畅（渣包也可以延迟更换以避免涡流）。它可以将填充过程中的阻力降低到较低水平并降低能耗。成型的可能性很高。无需增加压力和速度即可获得高产量的合格产品。此外，它有利于延长模具和压铸机的使用寿命。因此，压铸模具的核心技术是铸造系统的设计技术。
第三，要具备上述条件，设计工程师需要满足以下要求
1.熟悉压铸工艺及其参数的确定。
填充各种跑步者的效果是显而易见的。
3.掌握喂食顺序的流路技巧。
4.掌握溢流槽（渣包）的技巧，以填充交叉点位置和顺序。
通过对产品结构特征的分析，我们可以确定填充方案。
进料的形式决定了填料的状态（包括方向，分散或浓度等），只要您熟悉基本形式，浇道的形状就是进料顺序的决定因素。对进料和转轮进行了解，了解其可能实现的效果，结合零组件结构分析，壁厚变化特性，确定基本工艺参数，再加上渣袋和排气的巧妙设置，可以设计出高品质铸造系统。
高水平的模具设计不仅极大地满足了客户的产品寿命，模具寿命和成本控制的要求。此外，制造公司本身将因其高成功率而降低成本并提***率。
注意到压铸生产中经常出现的问题：
1.浇注系统，排水系统
例
（1）冷室卧式压铸机模具浇口的要求：
1压力室内径的大小应根据所需的特定压力和压力室的充满度来选择。同时，浇口衬套的内径的偏差应该适当地扩大一些导线而不是压力腔的内径的偏差，从而可以避免浇口衬套和压力。由于室内直径的不同直径和浇口衬套的壁厚引起的冲头的冲压或严重磨损的问题不应太薄。浇口衬套的长度通常应小于喷丸的进料引线，以使涂料可从压榨室中逸出。
2压力室内孔和浇口套管经热处理后应细化，然后沿轴向研磨，表面粗糙度≤Ra0.2μm
3分流器和形成涂层的空腔的凹陷深度等于浇道的深度，直径与浇口套管的内径相匹配，并沿着脱模方向具有5°的斜度。当使用涂覆的浇口时，可以通过缩短压制室的有效长度的体积来增加压制室的充满度。
（2）模具流道的要求
1冷水平模具浇道的入口一般应位于压力室上部内径的2/3处，以防止压力室内的熔融金属在过早的作用下进入浇道。重力，并提前开始凝固。
2浇道的横截面积应从浇口到浇口逐渐减小。为了扩大横截面，当熔融金属流过时会发生负压，并且分离表面上的气体容易被吸入，这增加了熔融金属的流动。空气中的漩涡。通常，出口处的截面比入口小10-30％。
3跑步者应该有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是稳定流动和引导。如果深度不够，则熔融金属快速冷却并且深度太深，因为冷凝太慢，这会影响生产率并增加回收材料的量。
4浇道的横截面积应大于浇口的横截面积，以确保金属液体的速度。主流道的横截面积应大于每个分支流道的横截面积。
5转轮底部应为圆形，以避免早期开裂，侧面可倾斜约5°。转轮的表面粗糙度≤R0.4μm
（3）Ingate
1金属液体插入模具后，不应立即关闭分型面。溢流槽和排气槽不应撞在前面。在金属液体被引入肋条之后的流动方向尽可能地尽可能地在薄壁处填充翅片。
2选择浇口位置时，尽量减少熔融金属的流量。当使用多个在线浇口时，必须防止金属液体在进入模具后彼此接合和撞击，从而引起诸如涡流通气和氧化夹杂物的缺陷。
3薄壁部分内门的厚度应适当小，以确保必要的填充速度。内门的设置应易于切断，铸造体不应损坏（吃肉）。
（4）溢流槽
1溢流槽应易于从铸件中取出，尽量不要损坏铸造体。
2打开溢流槽上的排气槽时，请注意溢流口的位置，以免过早堵塞排气槽，使排气槽不起作用。
3不要在同一溢流槽上打开多个溢流口或打开宽而厚的溢流口，以防止熔融金属中的冷液，炉渣，气体，油漆等从溢流槽返回腔体。 ，造成铸造缺陷。
2，铸造圆角（包括角落）
铸造图纸通常表明未填充的角落R2等的要求。打开模具时，我们不应忽略这些未标记的圆角，并且不得有明显的角落或太小的圆角。铸造填料可以使熔融金属平稳地填充，并且可以依次排出腔体中的气体，并且可以降低应力集中，并且可以延长模具的使用寿命。 （铸件也不容易出现裂缝或填充不当造成的各种缺陷）。在标准油底壳模具的情况下，有更清晰的角落。相对而言，兄弟油锅模具是开放的，而重油锅也是更多。
3，拔模角度
在脱模方向上，严禁引起底切（通常在模具测试时铸件卡在模具中，当钻孔方法不正确时，钻头钻，硬凿等。部分凹陷）
4，表面粗糙度
成型部件和浇注系统应根据需要仔细抛光，并应在脱模方向上抛光。由于熔融金属从压力室进入铸造系统并填充空腔，因此整个过程仅为0.01-0.2秒。为了尽可能地降低熔融金属流动的阻力，压力损失小，并且要求流过表面的平滑度高。同时，铸造系统的加热和腐蚀条件是苛刻的，并且精加工越差，模具越容易受到影响。 5，模具成型部分铝合金的硬度：HRC 46°铜：HRC38°左右加工，模具应尽量留有修边，做尺寸上限，避免焊接。压铸模具组装的技术要求：1。模具分型面与模板平面之间平行度的要求。 2.导柱，导套和模板垂直度的要求。 3，分型面上可动固定模具刀片表面0.1-0.05mm4，推板，复位杆和分型面齐平，一般推杆凹面0.1mm或根据用户要求。 5.模具上的所有活动部件都是可靠的，并且没有迟缓。 6.滑块的***是可靠的。当拉出芯时，距离保持远离铸件，并且滑块和块的匹配部分超过2/3。 7，转轮粗糙度平滑无缝。 8.夹紧时插件的分型面的部分间隙
模具的制造精度： ***转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。模具的制造精度： ***转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。
模具的强度： 热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度(硬度)达不到设计要求。
模具的工作寿命： 热处理造成的***结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。
模具的制造成本： 作为模具制造过程的中间环节或***终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。
正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互促进，共同提高。近年来，国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。
模具的真空热处理技术
真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。
按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件(如模具)真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件(模具)，它可以提高与表面质量相关的机械性能。如疲劳性能、表面光亮度、腐蚀性等。
热处理过程的计算机模拟技术(包括***模拟和性能预测技术)的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量(甚至是单件)、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化处理成为必须。模具的智能化热处理包括：明确模具的结构、用材、热处理性能要求：模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程的制作；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术。国外工业发达***，如美国、日本等，铸铝锅模具，在真空高压气淬方面，已经开展了这方面的技术研发，主要针对目标也是模具。
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