塑料精密***成型时,这些模具设计要点你都明白吗?
在***成型设计中,除了应考虑一般模具设计事项外,还要特别考虑如下事项:
1)为了得到所要尺寸公差的制品,要考虑适当的模具尺寸公差。
2)要考虑防止产生成型收缩率波动。
3)要考虑防止产生成型变形.
4)要考虑防止产生脱模变形。
5)要使模具制作误差***xiao.
6)要考虑防止模具精度波动.
防止产生成型收缩率波动 精密***成型,必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而,即使模具尺寸一定,制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密***成型中,收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率,还因树脂批次不同而异,若改变颜料,收缩率也产生差异。因成型机不同,成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动,对实际收缩率产生波动等,因而收缩的控制是困难的.
影响收缩率的主要因素
模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得,所以在模具设计时,合肥精密五金模具备件,需要考虑收缩率的主要因家.
影响成型收缩率的主要因素有
(1)树脂压力,(2)树脂温度,(3)模具温度,(4)浇口截面积,(5)***时间,(6)冷却时间,(7)制品壁厚,(8)增强材料含盆,(9)定向性,(10)***速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。
(1)树脂压力
树脂压力对收缩率影响很大,树脂压力若大,收缩率变小,制品尺寸则大。即使在同一模腔内,树脂压力也因制品形状不同而异,因此产生收缩率差异。在多腔模的场合,各模腔内树脂压力容易产生差异,结果各模腔的收缩率也不相同。
(2)模具温度
无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂,模具温度若高,收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时,必须注意冷却回路设计。
(3)浇口截面积 一般说来,改变浇口截面积时,精密五金模具备件批发,收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小,这与树脂的流动性有关。
(4)制品壁厚度
制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂,因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同,壁厚大,收缩率也大,反之,收缩率变小。而对于结晶性树脂,必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形,如果模腔壁厚有差异,收缩率也将产生差异.
(5)增强材料含量
用玻瑞纤维增强树脂时,加玻纤量愈多,收缩率则愈小,流动方向的收缩率比横向收缩率小,根据树脂其差较大,为了防止扭曲飞翘曲,必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.
(6)定向性
定向性虽有较大差异,然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大,由于壁厚和成型条件而有差异。
此外,还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和,②结晶,③温度,④湿度.
可采取的措施
(1)流道,浇口平衡
如上所述,收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形,
要同样进行充模,就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关,所以在取浇口平衡前***hao取流道平衡。
(2)模腔排列
为了使成型条件的设定容易,精密五金模具备件供应,所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具,在一般模腔排列的情况下,模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时,既要易取流道平衡,又要取以浇口为中心的同心回状排列





精密注塑成型对注塑机有哪些要求?
精密注塑成型对注塑机有哪些要求?1.技术参数方面的特点 ①***压力: 普通注塑机:147~177MPa 精密注塑机:216~243 MPa 超高压注塑机:243MPa以上,
通常在243~392 MPa之间。 精密注塑机可实现高压成型的好处是:
A、提高精密制品的精度和质量,***压力对制品成型收缩率有***明显的影响 当***压力达到392 MPa时,制品成型收缩率几乎为零。而这时制品的精度只受模具控制或环境的影响。实验证明:***压力从98~392 MPa,制件的机械强度可提高3~33%。
B.可减小精密制品的壁厚和提高成型长度 以PC为例,普通机***压力177 MPa可成型0.8mm壁厚的制品,而精密机***压力在392 MPa时可成型厚度在0.45mm以上的制品。超高压***机可获得流长比更大的制品。
C.提高***压力可充分发浑***速率的***。 为达到额定***速率,精密五金模具备件价格,有两种方式 一是提高系统***gao***压力; 二是改造***装置或***系统参数,包括螺杆参数; ②精密***机的***速度要求高 精密液压式注塑机的***速度要求到达200mm/s以上,全电动式注塑机的***速度可达到300mm/以上。
精密塑料模具总装要点
一、对于精密塑料模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
二、对精密塑料模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求,并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
三、模具使用,装拆方法。
四、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
五、有关试模及检验方面的要求。
六、绘制全部零件图
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