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场(厂)内专用机动车辆生产单位许可条件
K1 基本条件
K1.1 人员
(1)申请单位应当任命至少一名技术负责人，负责本单位场(厂)内专用机动车辆制造、改造和修理活动中的技术审定工作；
(2)制造单位应当在其管理层中任命一名质量保证工程师，负责该单位质量保证体系的建立、实施、保持和改进，并且根据其许可项目，任命设计、工艺、材料(含零部件)、焊接、机械加工、金属结构制作、电控系统制作、无损检测、产品检验和装配调试等质量控制系统责任人员，负责各质量控制系统的管理；
(3)修理单位应当在其管理层中任命一名质量保证工程师，负责质量保证体系的建立、实施、保持和改进，并且根据其许可项目，任命工艺、材料(含零部件)、产品检验和装配调试等质量控制系统责任人员，负责各质量控制系统的管理。
K1.2 生产场地
从事场(厂)内专用机动车辆车架、门架制造以及整车装配的每一处地址为制造地址，每一处制造地址应当分别满足相应设备类别规定的许可条件，取得相应许可，并且在许可证中注明其制造地址。
K1.3 检测设备
场(厂)内专用机动车辆制造单位应当具有以下检测设备:
(1)噪声检测仪器；
(2)转速检测仪器；
(3)温度及温升测量仪器；
(4)绝缘电阻检测设备；
(5)交直流电压检测仪器；
(6)交直流电流检测仪器；计时器具；
(7)扭力测试设备。
K1.4 外委(分包)控制
钢材预处理、涂装、理化、无损检测过程允许外委(分包)，制造单位应当与受委托(承包)单位签订外委(分包)协议，明确受委托(承包)单位出具相应报告或者证明资料。
K1.5 试制造样机
申请电梯制造许可的单位，在首次申请取证或者申请增项许可(增加制造地址除外)时，应当在鉴定评审前，在相应设备类别中，各试制造一台用于验证质量保证体系运行的样机并且自检合格，但是不得出厂。
K1.6 技术文件
制造单位和修理单位应当具有与样机相对应的设计文件、工艺文件和检验规程，能够满足安全技术规范及其相应产品标准的要求。
K1.6.1 设计文件
设计文件一般包括图样目录、设计图样(含总图、部件图、零件图、电气原理图、液压或者气动原理图，非公路用旅游观光车辆还包含制动原理图)、设计计算书、使用维护保养说明、产品出厂随机文件清单等。
K1.6.2 工艺文件
工艺文件一般应当包括工艺文件目录、机械加工、焊接、装配、涂装工艺文件等。
K1.6.3 检验规程
检验规程一般应当包括进货检验规程、过程检验规程、出厂检验规程等，检验规程内容应当包括检验依据、检验试验项目、检验试验方法、技术参数要求、检验试验仪器设备要求、抽样要求、判定规则等。
K2 制造(含改造、修理)专项条件
K2.1 机动工业车辆(叉车)
K2.1.1 人员
K2.1.1.1 技术负责人
技术负责人应当具备高级工程师职称。
K2.1.1.2 质量保证体系人员
(1)质量保证工程师应具备工程师职称，并且具有5年以上与许可项目相关的工作经历；
(2)设计、工艺质量控制系统责任人员，具备高级工程师职称。
K2.1.1.3 技术人员
具有工程师以上职称的机械和电气专业人员12名，其中高级工程师以上职称的2名(不含研发人员数量)。
K2.1.1.4 检验人员
专职质量检验人员8名，其中持有相应无损检测资格证的人员2名，并且至少有1名为Ⅱ级人员。
K2.1.1.5 作业人员
结构焊接人员10名，电工5名，修理人员6名。
注K-1：主要受力结构件采用自动焊接生产线或者焊接机器人时，结构焊接人员数量可以减少50%。
K2.1.2 生产场地、厂房、办公场所和仓库面积
(1)生产车间面积，5000m2；
(2)与设计采购等相关的场所面积，500m2；
(3)仓库面积，500m2。
K2.1.3 生产设备
(1)数控切割机，最大切割厚度30mm；
(2)压力机或者折弯机，压力100t；
(3)气体保护焊机，5台；
(4)组装车间起重设备，5t；
(5)车架、门架焊接工装；
(6)装配流水线，主要包括动力总成装配、后桥装配、液压系统装配、仪表总成装配、护顶架装配、门架及配重装配、车身附件；
(7)装配调试用地沟或者举升设备；
(8)修理用设备，千斤顶、充电机、轮胎专用拆装工具、空气压缩机、燃油系统清洗设备、润滑系统清洗设备、喷油器清洗设备。
K2.1.4 检验与试验装置
除本附件K1.3的规定外，还应当具有以下检验与试验装置：
(1)材料成分分析仪器、拉伸试验台、剪切试验台、弯曲试验台等理化检验仪器；
(2)液压系统压力测试装置、标准载荷、转向性能测试装置、制动性能测试装置与设备；
(3)气缸压力表、电喷车故障诊断仪；
(4)磁粉探伤仪；
(5)超声波探伤仪。
K2.1.5 研发能力
制造单位应当设置专门的研发机构(同一集团内的研发机构可以共享)，研发人员不少于6名，并且具备工程师以上职称，有3年以上机动工业车辆产品的设计研发经历。
制造单位应当具有自主研发设计相应产品的能力，提供设计任务书、研发资金使用情况、设计过程的控制记录以及全套产品图样、计算书、使用维护说明书等设计文件。
K2.1.6 试验能力
制造单位应当具备整机试验能力，满足安全技术规范相应产品的整机型式试验项目的要求。
K2.1.6.1 直线跑道
(1)平衡重式叉车、侧面叉车，应当具有宽度不小于5m、长度不小于200m、坡度不大于0.5%、平坦、干燥、清洁的沥青或水泥路面的跑道(JB/T3300第5.8、JB/T9012的5.3)；
(2)托盘堆垛车、前移式叉车、插腿式叉车，应当具有宽度不小于3m、长度不小于100m、坡度不大于0.5%、平坦、干燥、清洁的沥青或水泥路面的跑道。
K2.1.6.2 试验坡道
(1)平衡重式叉车和侧面叉车，应当具有15%的坡道；
(2)托盘堆垛车、前移式叉车、插腿式叉车，应当具有10%的坡道。
K2.1.6.3 可靠性试验场地
(1)平衡重式叉车和侧面叉车，应当具有JB/T 3300-2010《平衡重式叉车 整机试验方法》中“19.1.1 试验条件”图12规定的场地；
(2)托盘堆垛车、前移式叉车、插腿式叉车，应当具有30×10m(长×宽)、坡度不大于0.5%、平坦、干燥、清洁的沥青或水泥场地；
(3)用于测试整机稳定性试验的倾斜装置，倾斜装置角度可调整 (调整范围从0°~45°)，并且自带保护装置。
K2.2 非公路用旅游观光车辆(观光车、观光列车)
K2.2.1 人员
K2.2.1.1 技术负责人
技术负责人应当具有高级工程师职称。
K2.2.1.2 质量保证体系人员
(1)质量保证工程师应当具备工程师职称，并且具有3年以上与许可项目相关的工作经历；
(2)设计、工艺质量控制系统责任人员，具备工程师职称。
K2.2.1.3 技术人员
具有工程师以上职称的机械和电气专业人员8名，其中高级工程师以上职称的1名。
K2.2.1.4 检验人员
专职质量检验人员4名，其中工程师1名；其中持有相应无损检测资格证的人员2名。
K2.2.1.5 作业人员
结构焊接人员6名，电工3名，修理人员6名。
K2.2.2 生产厂房、办公场所和仓库面积
(1)生产车间面积，3000m2；
(2)与设计采购等相关的场所面积，100m2；
(3)仓库面积，300m2。
K2.2.3 生产设备、工艺装备
(1)数控切割机，最大切割厚度10mm；
(2)压力机或者折弯机，压力30t；
(3)气体保护焊机，5台；
(4)组装车间起重设备，3t；
(5)车架焊接工装；
(6)装配流水线，主要包括动力总成装配、前后悬挂装配、仪表总成装配、座椅顶棚装配、车身附件；
(7)装配调试用地沟或者举升设备；
(8)修理用设备，控制系统编程器、千斤顶、充电机、轮胎专用拆装工具、空气压缩机、燃油系统清洗设备、润滑系统清洗设备、喷油器清洗设备。
K2.2.4 检验与试验装置
除本附件K1.3的规定外，还应当具有以下检验与试验装置：
(1)静态横向稳定性测试装置、转向性能测试装置、滚筒反力式制动试验台、灯光检测装置、试验载荷；
(2)气缸压力表、电喷车故障诊断仪；
(3)磁粉探伤仪。
K2.2.4.3 试验能力
制造单位应当具备整机试验能力，满足安全技术规范相应产品的整机型式试验项目的要求，至少包括：
(1)直线跑道，宽度不小于3m(跑道二侧要加隔离带)，跑道长度不小于200m；
(2)试验坡道，对于观光车，不小于20%，长度满足额定速度满载下坡制动试验要求；对于观光列车，不小于10%，长度满足额定速度满载下坡制动试验要求；
(3)可靠性试验场地：具有GB/T 21268-2014《非公路用旅游观光车辆 通用技术条件》6.19.1规定的场地；
(4)车架与车身金属结构静载强度试验能力。
特种设备生产单位质量保证体系基本要求
M1 一般要求
M1.1 含义
特种设备质量保证体系是指生产单位为了使产品、过程、服务达到质量要求所进行的全部有计划有组织的监督和控制活动，并且提供相应的证据，确保使用单位、政府监督管理部门及社会等对其质量的信任。质量保证体系强调的是对质量活动的监督、控制和追踪。
M1.2 建立原则
特种设备生产单位应当结合许可范围的特性和本单位实际情况，按照以下原则建立质量保证体系，并且得到有效实施：
(1)符合国家法律、法规、安全技术规范和相应标准；
(2)能够对特种设备安全性能实施有效控制；
(3)质量方针、质量目标适合本单位实际情况；
(4)质量保证体系组织能够独立行使质量监督、控制职权；
(5)质量保证体系责任人员(包括质量保证工程师、各质量控制系统责任人员)职责、权限(以下简称职权)及各质量控制系统的工作接口明确；
(6)质量保证体系的基本要素及其质量控制系统、控制环节、控制点的控制范围、程序、内容、记录齐全；
(7)质量保证体系文件规范、系统、齐全；
(8)满足特种设备许可制度的规定。
M1.3 质量保证体系组织
M1.3.1 组织含义
生产单位法定代表人(主要负责人)、质量保证工程师与各质量控制系统责任人员与有关责任人员，以及所赋予的相应职权，构成质量保证体系组织，对生产过程实施有效质量监督、控制。
M1.3.2 人员配备
生产单位质量保证工程师、质量控制系统责任人员由生产单位法定代表人(主要负责人)任命。
按照本附件M3，质量保证体系控制要素中的设计控制、材料(零、部件)控制、作业(工艺)控制，焊接控制、热处理控制、无损检测控制、理化检验控制、检验与试验控制，以及相应的特种设备生产许可条件规定的主要过程控制，应当配备专职或者兼职的质量控制系统责任人员；其他控制要素相应的责任人员，由生产单位根据本单位质量管理情况配备，也可以由相应部门负责人或者有关人员兼任(统称为系统责任人员)。
专职质量控制系统责任人员可以根据情况兼任本单位多个质量控制系统责任人员工作；兼职质量控制系统责任人员和其他控制要素相应的责任人员最多只能兼任两个以下(含两个)不相关的质量控制系统责任人员工作，并且不得从事控制对象的具体工作(审核、批准、管理人员除外)。
质量保证工程师不能兼任质量控制系统责任人员。本规则有关特种设备生产许可条件中有关人员兼职的有专项要求，从其专项要求。
质量保证工程师、质量控制系统责任人员的学历、工作经历等应当符合相应特种设备生产许可条件的要求。
注M-1：专职质量控制系统责任人员，是指生产单位设置专门行使质量保证体系组织职权的部门，配置的专门从事质量控制工作的人员；兼职质量控制系统责任人员，是指在生产单位的设计、工艺、检验部门和生产车间等配置的从事质量控制工作的人员。
M1.3.3 人员职权
M1.3.3.1 法定代表人(主要负责人)
法定代表人(主要负责人) 是承担特种设备安全、质量的第一责任人。
M1.3.3.2 质量保证工程师
(1)组织贯彻、实施有关特种设备的法律法规、安全技术规范及相关标准，对质量保证系统的实施负责；
(2)负责组织制订质量保证手册、程序性文件等质量保证体系文件，批准程序性文件(管理制度)；
(3)负责本单位质量保证体系各系统的指导和协调工作，领导各质量控制系统责任人员，并且对其工作进行监督和检查；
(4)定期组织质量分析、质量审核，并且协助进行管理评审工作；
(5)实施对不一致事项和不合格品的控制，行使质量一票否决权；
(6)组织建立和健全内外部质量信息反馈和处理的信息系统；
(7)有越级向特种设备安全监管部门如实反映质量问题的权力和义务；
(8)对质量控制体系责任人员定期组织教育和培训。
M1.3.3.3 质量控制系统责任人员
在质量保证工程师的领导下，按照质量保证体系的要求，对分管的质量控制系统，履行以下职权，对控制系统是否有效实施负责：
(1)负责审核质量控制程序文件；
(2)负责审核质量计划；
(3)按照本附件，审查确认相关工作见证，检查生产过程的质量控制程序和要求实施情况；
(4)发现问题应当与当事人及时联系、解决，并且有权要求停止当事人的工作，将情况向质量保证工程师报告。
M1.4 管理评审
每年至少对特种设备质量保证体系的建立、实施进行一次管理评审，作出评定，确保质量保证体系的适应性、充分性和有效性，满足质量方针和目标，并且保存管理评审记录。
管理评审由法定代表人(主要负责人)负责，并且对管理评审记录进行确认。
M1.5 质保体系变化处理
质量保证体系发生变化时，应当及时按照规定程序进行完善，修订相应的质量保证体系文件，必要时对质量保证手册进行再版。
注M-2：质量保证体系发生变化，一般是指单位生产组织结构、质量保证体系人员配备及其职能、生产过程控制要素发生变化(减少或者增加)，以及特种设备安全监管部门对质量保证体系的提出新的要求，原有的质量保证体系已经不能适应，需要进行修改、修订等情况。
M2 质量保证体系文件
特种设备生产单位应当根据其特种设备许可范围的特性，以及质量控制的需要，制定质量保证体系文件。
质量保证体系文件，包括质量保证手册、程序文件(管理制度)、作业(工艺)文件和质量记录、质量计划等。
M2.1 质量保证手册
质量保证手册应当描述质量保证体系文件的结构层次和相互关系，并且至少包括以下内容：
(1)术语和缩写；
(2)体系的适用范围；
(3)质量方针和目标；
(4)质量保证体系组织，管理职责,以及与生产、技术、质量检验等关系，并且有组织机构图；
(5)质量保证体系基本要素、质量控制系统及其控制环节、控制点的要求及其相互关系，并且配有体系图；
(6)各级人员的任命、职责和权限。
质量保证手册由法定代表人(主要负责人)或者其授权的最高管理者批准、颁布。
注M-3 质量方针和目标应当经法定代表人(主要负责人)或者其授权的代理人批准，形成正式文件。质量方针和目标应当符合以下要求：
(1)符合本单位的实际情况和许可范围、特性，突出特种设备安全性能要求；
(2)质量方针体现了对特种设备安全性能及其质量持续改进的承诺，指明本单位的质量方向和所追求的目标；
(3)质量目标进行量化和分解，落实到各质量控制系统及其相关的部门和责任人员，并且定期对质量目标进行考核。
M2.2 程序文件
程序文件(包括相应的管理制度，下同)与质量方针相一致、满足质量保证手册的质量保证系统基本要素要求，并且符合本单位的实际情况，具有可操作性。
M2.3 作业文件和质量记录
作业文件(包括设计文件、工艺文件、作业指导书、施工方案或者施工组织设计等，含通用、专用，下同)和质量记录应当符合许可范围的特性，满足质量保证体系实施过程的控制需要。文件格式及其包括的项目、内容应当规范标准化。
M2.4 质量计划
质量计划是指满足许可范围特性和单位实际情况，依据各质量控制系统要求，在生产过程中合理设置控制环节、控制点(包括检查点、审核点、停止点、见证点)，并且包括以下内容，以便有效控制产品(设备)安全性能：
(1)控制内容、要求；
(2)过程中实际操作要求；
(3)系统责任人员，以及用户、监督检验机构签字确认的规定。
质量计划应当体现在过程控制表卡、施工方案或者施工组织设计等有关作业文件中。
M3 质量保证体系控制要素
质量保证体系控制要素，一般包括文件和记录控制、合同控制、设计控制、材料(零、部件)控制、作业(工艺)控制，焊接控制、热处理控制、无损检测控制、理化检验控制、检验与试验控制、设备和检验与试验装置控制、不合格品(项)控制、人员培训、质量改进与服务、执行特种设备许可制度，以及相应特种设备生产许可条件规定的其他过程控制等。
控制要素至少包括以下控制范围、程序、内容：
(1)实施中的控制要求、过程记录、检验试验项目、检验试验记录和报告；
(2)相关人员配备，职权和检查确认的工作见证。
系统责任人员按照相应要求，履行审查确认、作出记录的职责。具体确认要求应当在程序文件或者有关制度作出明确规定，并且不少于本附件相应要素所作出的要求。
对于安全技术规范规定允许外委的项目、内容，当外委时，应当制定质量控制的基本要求，包括资质、资格认定、评价、活动的监督、质量记录、报告的审核和确认等要求。
注M-4：焊接控制、热处理控制、无损检测控制、理化检验控制，只适用于有焊接、热处理生产工艺，以及需要进行无损检测、理化检验要求的产品(设备)生产过程。
M3.1 文件和记录控制
M3.1.1 文件控制
文件控制的范围、程序、内容如下：
(1)受控文件的类别确定，包括质量保证体系文件、设计文件、工艺文件、外来文件(注M-5)，以及其他需要控制的文件等；
(2)文件的编制、会签、审核(包括设计文件的标准化)、审批、标识、发放、修改、回收，设计文件资格印章使用管理，其中外来文件控制还应当有收集、购买、接收等规定；
(3)质量保证体系实施的相关部门、人员及场所使用的受控文件为有效版本的规定；
(4)文件的保管(方式、设施等)及其销毁的规定。
受控文件的类别确定、发放使用、销毁，应当由相应系统责任人员审查确认，作出记录。
注M-5：外来文件包括法律、法规、安全技术规范、标准、设计文件，设计文件鉴定报告，型式试验报告、监督检验报告，受委托方产品质量证明文件、资格证明文件等。其中安全技术规范、标准应当是正式版本。
M3.1.2 记录控制
记录控制范围、程序、内容如下：
(1)特种设备生产过程形成的记录的填写、确认、收集、归档、贮存等；
(2)记录的保管和保存期限等；
(3)质量保证体系实施部门、人员及场所使用相关受控记录表格有效版本的规定。
记录的归档、受控记录表格有效版本，应当由相应系统责任人员进行审查确认，并且对记录的使用、保管进行定期检查，作出记录。
M3.2 合同控制
合同控制的范围、程序、内容如下：
(1)合同评审的范围、内容，包括执行的法律法规、安全技术规范、标准及技术条件、电梯还应当包括运行情况监控的方式和要求等，形成评审记录并且保存；
(2)合同签订、修改、会签程序等。
合同的会签前，应当由相应系统责任人员审查确认，作出记录。
M3.3 设计控制
设计(包括产品设计、改造设计、修理设计等)控制的范围、程序、内容如下：
(1)设计输入的内容包括依据的法规、安全技术规范、标准及技术条件等，形成设计输入文件(如设计任务书等)；
(2)设计输出，应当形成设计文件(包括设计说明书、设计计算书、设计图样等)，设计文件应当满足法规、安全技术规范、标准及技术条件等要求；
(3)按照相关规定需要设计验证的，制定设计验证的规定；
(4)设计文件修改的规定；
(5)设计文件由外单位提供时，对外来设计文件控制的规定；
(6)法规、安全技术规范对设计许可、设计文件鉴定、产品型式试验等有规定时，应当制定相关规定。
设计文件应当在送交设计文件鉴定机构鉴定前，由相应系统责任人员审查确认，作出记录。
M3.4 材料与零部件控制
材料与零部件(包括配套设备、安全附件、安全保护装置，下同)控制的范围、程序、内容如下：
(1)材料与零部件的采购(包括采购计划和采购合同)，明确对分供方实施质量控制的方式和内容(包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立合格供方名录等)，对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，应当对分供方许可资质进行确认；
(2)材料与零部件验收(复验)控制，包括未经验收(复验)或者不合格的材料、零部件不得投入使用等；
(3)材料标识(可追溯性标识))的编制、标注方法、位置和移植等；
(4)材料与零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放或者分批次(材料炉批)等；
(5)材料与零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认，材料领用发放、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料的处理等；
(6)材料与零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验等。
材料与零部件分供方评价报告，材料与零部件检查验收报告，材料与零部件代用审批报告，产品出厂(设备交付)质量证明的材料与零部件的明细资料，由相应系统责任人员审查确认，并对保管、使用情况进行定期检查，作出记录。
M3.5 作业(工艺)控制
作业(工艺)控制的范围、程序、内容如下：
(1)作业(工艺)文件的基本要求，包括通用或者专用工艺文件制定的条件和原则要求；
(2)作业(工艺)纪律检查，包括工艺纪律检查时间、人员，检查的工序，检查项目、内容等；
(3)生产用工装、模具的管理，包括工装、模具的设计、制作及检验，工装、模具的建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等。
作业(工艺)文件经审核批准后，生产用工装、模具投入使用前，由相应系统责任人员审查确认，并且对执行情况进行检查，作出记录。
M3.6 焊接控制
焊接控制的范围、程序、内容如下：
(1)焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；
(2)焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收(复验)、检验、储存、烘干、发放、使用和回收等；
(3)焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工艺指导书(WPS)控制，包括焊接工艺评定报告、相关检验检测报告、工艺评定施焊记录以及焊接工艺评定试样的保存；
(4)焊接工艺评定的项目覆盖特种设备焊接所需要的焊接工艺；
(5)焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊接质量统计以及统计数据分析；
(6)焊缝返修(母材缺陷补焊)控制，包括焊缝返修(母材缺陷补焊)工艺、焊缝返修次数和焊缝返修审批、焊缝返修(母材缺陷补焊)后重新检验检测等；
(7)依据安全技术规范、标准有产品焊接试板要求时，对产品焊接试板控制，包括焊接试板的数量、制作、焊接方式、标识、热处理、检验检测项目、试样加工、检验试验、焊接试板和试样不合格的处理、试样的保存等。
焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工艺指导书(WPS)，人员考核持证情况，由相应系统责任人员审查确认，并且对焊接过程执行情况进行检查，作出记录。
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