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精密塑料模具总装要点

一、对于精密塑料模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

二、对精密塑料模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

三、模具使用，装拆方法。

四、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

五、有关试模及检验方面的要求。

六、绘制全部零件图

为何模具制造企业“规模不经济”

过去国内的模具制造业务基本上被看作是一种为单位主产品提供技术支持和更新换代的附属产品。事实上，一些大的家电或汽车企业迄今仍然保留着自己的模具厂，他们开模具是不计成本的，因为这一块的成本他们会从产品中找回。而且厂家为了维持品牌的差异化特征，一般情况下不对外加工模具盈利。***模具生产企业就不能这么做，他就是要做模具***，什么样的模具订单都可能接，这样一来，企业就面临着一个差异化的问题。有很多企业做了多年的模具，却不敢保证每一套模具都会成功。有时，即使前面刚做成了一副模具，后边再做同样的模具也不敢保证百分1之百成功。为什么呢？因为模具成型技术除了模具本身的因素之外，还涉及到很多因素，河南精密汽车零部件，比如设备性能、材料性能，还有工艺条1件、温度、压力、生产环境等诸多因素都影响成型效果。模具产品还有一个特性，就是很难进行过程控制，基本上是只有做好之后才能检测是否合格，而一旦不合格，损失已经不可挽回。

塑料精密***成型时，这些模具设计要点你都明白吗？

在***成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:

1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。

2)要考虑防止产生成型收缩率波动。

3)要考虑防止产生成型变形.

4)要考虑防止产生脱模变形。

5)要使模具制作误差***xiao.

6)要考虑防止模具精度波动.

防止产生成型收缩率波动 精密***成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密***成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的.

影响收缩率的主要因素

模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.

影响成型收缩率的主要因素有

(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)***时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)***速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。

(1)树脂压力

树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，精密汽车零部件销售，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。

(2)模具温度

无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。

(3)浇口截面积 一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，精密汽车零部件哪家好，这与树脂的流动性有关。

(4)制品壁厚度

制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异.

(5)增强材料含量

用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.

(6)定向性

定向性虽有较大差异，精密汽车零部件***商，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。

此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，④湿度.

可采取的措施

(1)流道，浇口平衡

如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，

要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前***hao取流道平衡。

(2)模腔排列

为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列