其螺栓应有相应的斜垫片；
5.9.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
5.9.10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置；
5.9.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
5.9.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；
5.9.11.2 管托不得脱落；
5.9.11.3 固定支架应牢固可靠；
5.9.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧上作荷载应符合设计文件的规定；
5.9.11.5 可调支架的位置应调整合适。
5.10 静电接地安装
5.10.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0. 03Ω时，应设导线跨接；
5.10.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时、应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式；
5.10.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡；
5.10.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接；
5.10.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
6 管道检验、检查和试验
6.1 一般规定
6.1.1 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。
6.1.2 建设单位或其***机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。
6.2 外观检验
6.2.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验；
6.2.2 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范第3～6章的有关规定；
6.2.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验；
6.2.4 管道焊缝的外观检验质量应符合现行***标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
6.3焊组表面无损检验
6.3.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验；
6.3.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验；
6.3.3 磁粉检验和液体渗透检验应按***现行标准《压力容器无损检测》的规定进行；
6.3.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除．消除后应重新进行检验，直至合格。
6.4 射线照相接验和超声波检验
6.4.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行***标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定；
6.4.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定；
6.4.2 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
6.4.3.1 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
(1)输送***流体的管道；
(2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400 ℃的可燃流体、***流体的管道；
(3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、***流体的管道；
(4)设计温度小于-29℃的低温管道；
(5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道；
6.4.3.2 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400 ℃的非可燃流体管道、***流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验；
6.4.3.3 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求；
6.4.4 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同；
6.4.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按本章第7.2节的规定全部进行外观检验；
6.4.6 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验；
6.4.7 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
6.4.7.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；
6.4.7.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格；
6.4.7.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝；
6.4.7.4 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
6.4.7.5 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验；
6.4.8 对要求热处理的焊缝、热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%；
6.4.9 需要热处理的管道焊缝，应按本规范要求填写“热处理报告”；
6.5 压力试验
6.5.1 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后,应进行压试验。压力试验应符合下列规定：
6.5.1.1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验；
6.5.1.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：
(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行检验。
(2)对接焊缝用100%射线照相进行检验，
6.5.1.3 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入；
6.5.1.4 压力试验完毕，不得在管道上进行修补；
6.5.1.5 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”；
6.5.2 压力试验前应具备下列条件：
6.5.2.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；
6.5.2.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热；
6.5.2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；
6.5.2.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测***大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块；
6.5.2.5 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐；
6.5.2.6 按试验的要求，管道已经加固；
6.5.2.7 对输送***流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前,下列资料已经建设单位复查：
(1)管道组成件的质量证明书；
(2)管道组成件的检验或试验记录；
(3)管子加工记录；
(4)焊接检验及热处理记录；
(5)设计修改及材料代用文件；
6.5.2.8 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开；
6.5.2.9 待试管道上的安全阀、***板及仪表元件等已经拆下或加以隔离；
6.5.2.10 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底；
6.5.3 液压试验应遵守下列规定：
6.5.3.1 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25106(25ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃；
6.5.3.2 试验前，注液体时应排尽空气；
6.5.3.3 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；
6.5.3.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度；
6.5.3.5 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；
6.5.3.6 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验；
6.5.3.7 当管道的设计温度高于试验温度时，试验夺力应按下式计算：
Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2 (6.5.3)
式中 Ps——试验压力(表压)(Mpa)；
P ——设计压力(表压)(MPa)；
[σ]1——试验温度下，管材的许用应力(MPa)；
[σ]2——设计温度下，管材的许用应力(MPa)。
当[σ]1／[σ]2大于6.5时，取6.5。
当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的***大压力；
6.5.3.8 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时,应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MFa时，应为设计压力加0.5MPa；
6.5.3.9 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以***高点的压力为准，但***低点的压力不得超过管道组成件的承受力；
6.5.3.10 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa；
6.5.3.11 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按第7.5.3.5款的规定进行；
6.5.3.12 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；
6.5.3.13 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压,并不得随地排放；
6.5.3.14 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验；
6.5.4 气压试验应遵守下列规定：
6.5.4.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验；
6.5.4.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度；
6.5.4.3 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa；
6.5.4.4 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格；
6.5.5 输送***流体、***流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：
6.5.5.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行．试验介质宜采用空气；
6.5.5.2 泄漏性试验压力应为设计压力；
6.5.5.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行；
6.5.5.4 泄漏性试验应***检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格；
6.5.5.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
6.5.6 真空系统在压力试验合格后、还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%；
6.5.7 当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行；
7 管道的吹扫与清洗
7.1 一般规定
7.1.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责***吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案；
7.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫；
对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法；
7.1.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离；
7.1.4 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施；
7.1.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道；
7.1.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固；
7.1.7 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放；
7.1.8 吹扫时应设置禁区；
7.1.9 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置***物；
7.1.10 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业；
7.1.11 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”；
7.2 水 冲 洗
7.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过2510-6(25PPm)；
7.2.2 冲洗时，宜采用***大流量，流速不得低于1.5m/S；
7.2.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压；
7.2.4 管道的排水支管应全部冲洗；
7.2.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格；
7.2.6 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干；
7.3 空气吹扫
7.3.1 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／S；
7.3.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油；
7.3.3 空气吹扫过程中，当目测排气无***时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格；
7.4 蒸汽吹扫
7.4.1 为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求
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