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压铸模具是一大类模具。随着中国的汽车和摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来了一个新的发展时期。同时也对压铸模的机械性能和寿命提出了更高的要求。为了满足性能需求的增加只能依靠新的模具材料仍难以满足，必须将各种表面处理技术应用于铸造模具，压铸模具实现***率、高精度、高寿命要求的表面处理。压力铸造是高压力、高速度的全模和压铸成型的熔融金属在热金属重复接触的过程，所以压铸模具有较高的耐热性，热疲劳磨损、耐腐蚀性、壳体压铸冲击韧性、红硬性、良好的脱模性等。因此，压铸模具表面处理技术要求近年来，各种压铸模具表面处理的新技术不断涌现，但一般可分为以下三类：
（1）传统热处理工艺的改进；
（2）表面改性技术，包括表面处理、表面热扩散强化、电火花强化技术；（3）涂层技术，许昌壳体压铸，包括化学镀等。
传统热处理工艺的改进
压铸模具的传统热处理工艺是淬火回火。由于各种材料可作为压铸模，同一表面处理工艺和工艺在不同材料中的应用会有不同的效果。SKOV***近提出的基底材料的预处理技术对模具基材和表面处理技术，处理技术，提出了不同的模具材料在传统工艺的基础上，以提高模具的性能，提高模具寿命。热处理技术的另一个发展方向是将传统的热处理技术与***的表面处理技术相结合，提高压铸模的使用寿命。如果碳氮共渗化学处理方法，结合常规淬火、壳体压铸回火工艺（即碳氮共渗碳氮共渗淬火）NQN复合强化，不仅具有很高的表面硬度和有效硬化层深度的增加，层硬度梯度分布，稳定性和耐火耐蚀性提高，以便同时获得良好的性能模芯，大幅提高性能和表面质量。
在压铸行业，压铸过程中的粘模、冲蚀、腐蚀而造成的产品废品率高，壳体压铸生产效率低下，甚至造成模具的损坏等问题一直是困扰各压铸企业的老大难问题。
现在将现代表面工程技术应用于压铸模具的表面处理，壳体压铸极大地改善了压铸模具的表面性能，而且是长效型的，解决了传统工艺所无法解决的问题，用行内人士的话来讲是开创了压铸模具表面处理的先河。
该方法是运用离子覆膜技术，在模具表面沉积一层金属陶瓷薄膜，壳体压铸这层膜具有耐磨损、抗腐蚀的功能，由于这层膜使用的材料不与铝、锌等金属溶液亲和或发生反应，所以能极大地改善压铸件的离模性能而不发生粘模现象。例如某厂家一个铝合金压铸件，产品质量要求很高，由于发生粘模现象，不得不压一个小时模具就得下来打磨一次，经过表面处理后，模具八个小时才下来，而且清理起来非常容易。
在锌合金压铸，由于锌合金溶液极易与模具钢发生反应，有的模具在试模阶段就发生了侵蚀现象，模具经过表面处理后，由于锌合金溶液不与模具直接接触，从而彻底地杜绝了这种情况的发生，延长了模具的使用寿命，壳体压铸费用，提高了生产效率和产品质量。
今天迈特压铸给大家讲讲关于压铸件设备的***问题，***压铸件设备得从几个方面进行。
首先是对润滑油箱的***，就是要求润滑油页面不低于油标下限。开机前检查曲肘是否充分润滑。在工作前先检查急停按钮动作是否正常、有效。对于压缩空气表的检查就是对其压力进行检查，壳体压铸工厂，压力表读数不得超于30bar。
其次就是检查高压软管有无破损的地方，接头处有无泄漏情况出现。检查抽芯油缸和液压油管是否有漏油的现象。主油箱和油标油面不得低于油标下限。油温计不得超过55摄氏度或者低于22摄氏度。***后就压铸件设备厂房环境的合理维护，我们应将经常性打扫机床周边环境，包括导轨和大杠等。
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