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一般会进行焊后热处理的原因是三个: 消除氢气， 消除焊接应力， 改善焊缝***和综合性能。
焊接后氢气处理是在低温热处理后， 焊缝未冷却到100℃以下，一般加热到200? 350℃， 保温2-6 小时。
焊接后除氢的主要作用是加速焊缝的氢气逸出， 这对防止低合金钢焊接裂纹的发生具有重要意义。
在焊接过程中， 由于加热和冷却不均匀， 以及元件本身受到约束或施加， 在焊接工作后， 在构件中始终会产生焊接应力。构件焊接应力的存在， 可降低焊缝区的实际承载力， 产生塑性变形，天津管道焊接哪家好， 严重时造成构件的损坏。应力耗散热处理是为了降低焊接工件在高温下的屈服强度， 从而达到松弛焊接应力。
有两种常用方法: 一是整体高温回火， 即整个焊接件进入炉膛， 慢慢加热到温度， 再保温一段时间， 在空气中或在炉内冷却。这样， 可以消除 80%-90% 焊接应力。另一种方法是局部高温回火， 即只有焊缝及其附近的热， 然后慢慢冷却， 降低峰值焊接应力， 使应力分布相对平坦， 从而部分消除焊接应力。
一些合金钢材料焊接后， 焊接接头会出现硬化的***， 使材料的力学性能恶化。此外， 硬化的***会在焊接应力和氢气作用下引起损伤。经热处理后， 改善了接头的***， 提高了焊接接头的塑性和韧性， 提高了焊接接头的综合力学性能。
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钢材及焊接材料
1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，天津管道焊接，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合***标准（或部颁标准、***技术标准）、进口钢材符合该国***标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氧气、气和焊剂]的质量符合***标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：
5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：
（1） 两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2） 两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
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焊前准备
1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：
1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
1.3管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
1.4筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。
1.5带有纵向焊缝的筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的3倍，且不小于100mm
1.6焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合，如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件:
(1)管孔两侧大于孔径且不大于60mm范围内的焊缝应按表8.0.3的要求，经无损探伤检验合格。
(2)孔边不在焊缝缺陷上。
(3)管接头需经焊后热处理消除应力。
1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。2.管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应能保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形，适应探伤要求等原则选用。
3.焊接下料与坡口加工按下列要求进行：
3.1焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径lt;100mm的管子和公称直径gt;100mm、工作压力gt;3.9Mpa的汽水管道，尤应以机械方法加工。
3.2如用热加工法(如气割)下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应***行退火处理再行加工。
3.3坡口的制备应以机械加工的方法进行，如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物，溶渣急飞溅物按第5条的要求清理干净，并将不平处修理平整。
4.焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。
(1)淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格。
(2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
(3)坡口加工尺寸符合图样要求。
(4)在第5条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。
5.焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽。清理范围规定如下：
(1)手工电弧焊对接焊口，每侧各为10~15mm
(2)埋弧焊接焊口:每侧各为20mm。
(3)角接接头焊口：焊角K值为 10mm
6.对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度△f不得超过以下规定：
(1)当φ≤60mm， △f≤0.5mm
(2)当60＜φ≤159mm， △f≤1mm
(3)当159＜φ≤219mm， △f≤1.5mm
(4)当φ＞219mm， △f≤2mm
7.焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：
(1)对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
(2)对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
8.不同厚度焊件对口时，其厚度差可按规定方法处理。
9.焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物
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