冠熙风机 质量可靠(图)-烘箱循环风机-风机

（1）当导叶数减少时，风机，随着导叶数的增加，风机的性能优于风机。采用21个导叶的方案3是较佳方案，有效地提高了总压效率。同时，改造后的轴功率略有增加，方案3的功耗有所增加。

（2）当流场数据加载到固体区域表面时，叶片的应力、总变形和固有频率基本不变。离心力对叶片的强度和振动起着决定性作用，而空气动力对其影响不大。叶片的工作转速远低于一阶临界转速，不会发生共振。

（3）综合考虑方案3风机性能、轴功率、强度、振动分析结果，减少一套导叶，也可降低设计制造成本。由此可见，减径导叶方案3对实际生产和改造具有一定的参考意义。叶尖间隙对动轴流风机实际失速线的影响。

结果表明，风机叶顶间隙过大，使风机实际失速线与理论失速线有较大偏差。实际失速线向下移动，同时会造成较大的负效率偏差。详细描述了试验过程，分析了操作点在性能曲线上的位置。***后通过接近失速试验确定风机的实际失速线位置。通过引入相关系数，干燥炉风机，研究了叶尖间隙与失速点压力偏差、效率偏差的关系。风机叶顶间隙与失速点的相对压力偏差相关系数为-0.99，即叶顶间隙越大，实际失速线与理论失速线的偏差越严重，实际失速点的负压偏差越严重。同时，叶顶间隙与效率偏差的相关系数为-0.93，即叶顶间隙越大，负效率偏差越大。

风机以其***和易调节等优点已成为燃煤发电机组的送、引和一次风机的优选。叶片是轴流风机的核心部件，决定风机的性能; 而导叶是轴流风机中重要的流通部件，其气动设计直接影响上下游流通部件的特性。研究表明，风机的叶轮机械内的流固耦合现象与流体机械各种故障的产生有直接关系。因此借助流固耦合的方法对导叶数目变化后风机叶片的静力结构及振动进行研究具有重要的现实意义和工程价值。导叶结构、数目和安装角度对提高流体机械的性能、降低风机噪声和减轻振动具有明显影响。利用试验对轴流泵有无导叶时的外特性进行测试，表明在较优工况下导叶可回收的旋转动能约占叶轮出口总能量的15. 7%，验证了导叶对提高能量利用率的作用。

模拟风机导叶数

目不同时泵内的压力脉动特征，指出导叶数变动对导叶区流域及其下游流域的压力脉动具有一定影响，而对上游叶轮流域的流动影响则较小。利用数值模拟方法对导叶与叶轮匹配进行研究，表明导叶数目增加后模型压力提高329Pa，轴功率降低1. 2 kW，效率提高6%。模拟了轴流风机后导叶改变对风机性能的影响，烘干机风扇，表明导叶数目减少4 片后全压提升5. 4 Pa，效率提高0. 8%。

分析了风机失速的原因。分析了引风机和一次风机的不同失速原因，并分别给出了相应的处理方法。本文总结了近年来轴流风机失速、喘振的情况及相关原因。指出除系统阻力过大外，风机本身的制造不符合标准，如动叶开度不一致或叶顶间隙过大，也可能是造成失速的常见原因。通过山东关西风机的实践和文献总结，

风机失速的主要原因是：

（1）风机选型与烟气系统阻力不匹配，这一般是由于风压选择参数太小，风机阻力增大过大造成的。环境保护改造后的阻力、空气预热器堵塞或挡板门未全开等，风机实际运行点离失速线太近。

（2）风机在制造或安装上不符合标准，如叶顶间隙过大、动叶角度不一致等制造原因，导致实际失速线下移，使工作点过于靠近失速线。

（3）风机进口管路布置不合理，导致引风机进口速度分布不均（总压畸变），导致风机实际失速线向下移动，导致风机提前失速。通过以往的文献研究，烘箱循环风机，发现在压缩机领域，叶尖间隙与失速裕度的关系得到了充分的研究。在电站风机领域，现有文献仅定性地讨论了叶尖间隙对失速的影响，没有建立叶尖间隙超调量与风机性能和失速压力之间的定量关系。结合风机大修叶片叶尖间隙数据，提出了一次风机叶尖间隙与风机性能和失速压力的定量关系。