青海某铁矿具有良好的开发利用价值，但由于以前的铁矿选矿工艺流程设计的不合理，导致选矿成本较高，制约了该青海铁矿选矿厂经济效益的提高，为了提高青海铁矿的综合利用率，对青海某铁矿选矿工艺进行试验研究，从而帮助该选厂制定合理的铁矿选矿工艺流程。
一、矿石性质
铁矿中主要有用元素全铁品位为35.30%，***元素硫品位为3.30%；铁主要以磁铁矿为主，占有率为72.41%，含硫铁矿物磁黄铁矿及黄铁矿占有率分别为6.91%、3.12%。矿石中磁黄铁矿多呈他形粒状和不规则状分布，粗粒占多半，也存在部分与磁铁矿紧密共生，粒级为0.01～0.25mm，部分呈线状、细小粒状沿磁铁矿边缘或粒间空隙分布，粒度相对较细；黄铁矿多呈他形粒状、不规则状，沿磁铁矿裂隙、边缘呈细线状或呈细粒分布于磁铁矿粒间，这部分黄铁矿粒度较细，要完全与磁铁矿解离，需较高的磨矿细度。由此推测，降低铁精矿的硫含量是关键。
二、选矿试验
1、磁滑轮抛尾试验
探讨试验表明，在矿石经锤式破碎机破碎后用干式磁选，可以丢掉部分脉石矿物，提高入选矿石铁品位。因此，试验对该铁矿石进行了磁滑轮抛尾条件试验研究。试验结果表明，随着抛尾粒度的增加，铁粗精矿产量不断下降，全铁品位有所提高，全铁回收率变化不大，因此，***终选用-12mm原矿预先抛弃部分废石是可行的。而随着磁场强度降低，磁性铁的损失随之增加，因此，磁滑轮磁场强度选择67.67kA/m为宜。
2、原矿抛尾—磁选试验
通过对-12mm原矿抛尾铁矿石分别进行磨矿细度的条件试验，确定采用1段磨矿—磁粗选—粗精矿再磨—磁精选流程。原矿经抛尾—阶段磨矿—阶段选别，可获得全铁品位为64.50%，磁铁精矿回收率为80.09%，选别指标较好；但铁精矿含硫较高，为3.69%，达不到铁精矿对硫含量的标准要求，说明石中具有磁性的磁黄铁矿，需对铁精矿进行降硫后才能获得合格的产品。
3、浮选降硫试验
以常规药剂丁基黄药为捕收剂，分别对铁精矿中磁黄铁矿活化剂***、***、***钠等进行对比试验，浮选现象及试验结果表明，单加***所得铁精矿降硫效果较好。因此，试验确定采用***作为铁精矿降硫活化剂。
4、全流程试验
由浮选试验可知，铁精矿浮选所得硫精矿含硫为19.9%，作业回收率为97.10%。为进一步提高硫精矿硫品位，综合上述试验条件，对硫粗精矿增加2段空白精选，进行了1粗2精2扫顺序返回除硫闭路试验。由试验结果可知，原矿经磁滑轮抛尾，阶段磨矿阶段选别及铁精矿浮选降硫全流程试验，可获得全铁品位为65.10%，回收率为68.59%，含硫0.20%的合格铁精矿及硫品位为22.50%的硫精矿。
以上青海铁矿选矿工艺流程的试验，得到了合格的铁产品，提高了铁矿资源的回收利用率，降低了生产成本，同时实现了选矿厂节能低碳环保生产，增加了企业的经济收益。
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