某选矿厂处理的原矿是铜矿井下残矿，该矿石性质复杂，杂质较多，选别困难。为了获得合格的锡、精矿，提高有价锡金属的回收利用率，本文对铜矿井下残矿锡石回收工艺进行了研究。
一、原矿性质
铜矿井下矿体主要是富矿和细脉带矿，属于锡石多金属硫化矿，主要金属有锡石、铁闪锌矿、黄铁矿等，伴生有银、***等稀***，主要赋存于各种硫化矿物种，各种硫化矿以细粒为主、粗细不均匀嵌布其紧密共生，需细磨至0.1mm以下才能够完全解离，脉石矿物主要是石英和方解石。而三车间是专门处理的原矿是由铜矿井下清理出来的残矿，矿石性质比较复杂，粒度和品位变化较大，粒度***大达到300mm，还存在井下清理的胶管、编织袋等杂物，处理难度大，限制了原矿处理量。
二、选矿工艺流程及特点
1、破碎-磨矿工艺流程
为了能有效的回收锡矿石，满足生产能力的需要，确保原矿处理量，破碎-磨矿工艺流程的优化配置是突破口和关键点。因此，根据矿石性质制定了两个破碎-磨矿工艺流程研究方案：
（1）一破碎两段一闭路磨矿工艺流程
该流程将经过隔粗除杂之后的矿石通过汽车运输到车间内直接倒入矿仓，利用电磁给矿机振动给矿进入自动中心振动筛进行筛分，筛上产品+10mm经过颚式破碎机破碎到-10mm后汇入筛下产品-10mm，-10mm产品通过30铲铲车喂入矿仓，通过电磁给矿机振动给矿直接进入棒磨矿作业，磨矿产品用砂泵送入到矿台激振筛进行筛分-0.8mm进到圆筒筛进行检查筛分，筛下产品-0.35mm进入后续选别流程，筛上产品+0.35mm与+0.8mm合并返回磨矿中再磨。该流程的特点是能使矿产资源得以充分的回收，但增加场地使用面积，增加生产成本和***成本。流程图如图1所示。
（2）两段一闭路磨矿工艺流程
该流程将经过隔粗除杂之后的矿石通过汽车运输到车间内直接进入矿仓，利用电磁给矿机振动给矿进入自动中心振动筛进行筛分，筛上产品+20mm直接以尾矿丢掉，-20mm产品通过30铲铲车喂入矿仓，通过电磁给矿机振动给矿进入棒磨进行粗磨，磨矿产品用砂泵送入到矿台激振筛进行筛分-0.8mm进到圆筒筛进行检查筛分，筛下产品-0.35mm进入后续选别流程，筛上产品+0.35mm与+0.8mm合并返回磨矿中再磨。该流程特点是减少了场地使用面积、生产成本和***成本，但增加了棒磨机的生产压力，导致部分矿石不能回收。流程图如图2所示。
2、选别工艺流程
对比多个金属矿选矿厂工艺流程发现，锡石回收选矿工艺流程一般都是多样性，只有个别选矿厂采用单一重选、重选-浮选、重-浮-重的选别方案，在大厂矿区，一般采用重-浮-重的选别工艺流程，这***程经过长期的生产实践证明是科学合理的，在原矿品位低、性质复杂的情况下，仍能获得较好的生产指标。因此，本次锡石回收选别工艺流程直接采用重-浮-重的选别方案。该选别流程是将磨矿过后的合格产品进入选别流程，利用16台摇床进行富集抛尾，摇床毛精矿通过脱水隔粗后进入浮选机进行脱硫，浮选尾矿自流到精选摇床再次富集抛尾，***终合格的锡精矿。流程图如图3所示。
通过以上对铜矿井下残矿锡石回收工艺流程的研究，将铜矿井下残矿经过隔粗除杂、碎磨后，采用重-浮重的选别流程进行分选，在生产中得到了良好的生产指标，有效回收了锡等有价金属，为企业创造了经济效益。
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