某产品在机加CNC的加工过程中，加工CT时间较长，严重制约着CNC的产能，无法满足客户对产能的要求。只好通过增加CNC设备的数量，以缓解产能需求给工厂生产带来的压力。但是CNC设备的增加，使企业面临资金投入的巨大压力，也会带来人力资源上的种种困难，同时也影响到产品的生产成本等方面。
（1）产品的加工工艺性产品的加工成本与其结构的工艺性有直接关系，产品的加工工艺决定其加工成本，同时也限制了加工效率和产能。因此，从产品设计的角度出发，尽可能降低其加工工艺难度，从而可以降低加工成本，缩短CNC的加工CT时间，提高加工质量及加工效率，zui终提升CNC的产能。
（2）刀具的影响刀具对产品CNC加工的影响，不仅是体现在精度、质量等方面，更重要的是反映在加工效率、产能及加工成本等方面。刀具在CNC的加工过程中出现磨损的频次、程度，直接会影响到产品质量，以及CNC主轴的利用率，进而影响到产能的提升。为了避免破损的刀具对产品质量造成影响，CNC系统对刀具的寿命管理控制是以计算刀具加工次数，或用加工时间确定的。因此，当刀具寿命达到系统预期规定的加工次数或时间时，CNC便自动停止动作。从而提高CNC的利用率，提升产能，有效降低加工成本。
（3）优化CNC程序及工艺参数在产品加工工艺确定过程中，应充分考虑CNC等数控机床的所有功能，以此做到缩短加工路线，减少走刀次数和换刀次数等，从而提升产能。通过选择合理的切削用量，充分发挥刀具的切削性能，优化CNC的各项加工工艺参数，确保主轴高速加工，以减少零件加工的CT时间，zui终提高产品的加工效率。
（4）优化CNC的加工工艺方式以提高产能主轴在刀库自动换刀所需时间较长，约3s。产品在某工序加工中，所需刀具种类较多时，换刀频率较高，而且刀检次数也较多，zui终导致CNC自身的“非切削时间”在整个加工CT时间中占的比重较大，由此影响了CNC产能的zui大发挥。传统的CNC加工工艺的制定存在较大的产能改善空间，因此，在编制CNC加工工艺时，不仅应重点考虑加工的可行性，还应重点关注加工工艺的制定对加工效率的影响。通过合理排配加工工艺顺序，减少换刀次数，可有效缩短CNC的加工CT时间，提升产能。
（5）生产现场管理虽然CNC在按既定的程序加工过程中，不需要人工直接干预，不需要人工多次装夹产品，即可获得所需加工精度、尺寸、一定切削量的产品，但是由于人员素质，人工作业方式，以及生产现场管理等诸多因素会影响到产品的加工质量及产能。因此，制定并严格实施生产作业SOP，以规范人工作业动作，减少消极怠工现象以及不必要的动作时间浪费的发生。设立激励制度，提高操作员的工作积极性，以提升产能及产品加工质量。
（6）物流及时性生产过程中待加工产品无法及时到位，导致CNC主轴停歇，从而影响产能。影响待加工产品加工及时性的因素有很多，其中，物流人员的JIT意识不足，CNC操作人员消极怠工，以及车间布局及物流系统不科学、不合理，各工序间产能不匹配，上工段来料不及时等问题，都会影响到CNC的产能发挥。在车间生产布局规划时，产品的完工区及待加工区应尽量靠近CNC，以减少操作员取放产品时动作时间的浪费。考虑到刀具磨损频繁，各台CNC应备有一定量的刀具备品，以减少人工去刀库协调刀具，造成设备等待的浪费。因此，通过优化车间生产布局及物流方式，提高待加工产品的物流及时性，同时，强化人员管理，提高人员JIT意识，从而提升产能。
（7）CNC的加工异常CNC在加工过程中难免会出现各种异常，如刀具断刀、产品加工异常、设备异常和夹具异常等。当这些异常的频繁出现，需要人工换刀、调机，从而导致主轴停歇，产能下降。因此，在保证刀具寿命正常的基础上，经常点检设备及夹具状况，减少CNC本身潜在的异常，以及确保工装夹具上的气缸、电磁阀、电动机等电气元件在油液环境下的使用寿命，以减少CNC主轴的生产中断情况的发生，提高主轴利用率。
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