采用强条件-因通电时间短，使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低，有利于克服核心偏移。此方法在极薄件与厚件点焊时有明是效果。电容储能焊机(一般是大电流和极短的通电时间)能够点焊厚度比极大的工件（如20：1）就是明显的例证。但对厚件而言，因通电时间较长，接触电阻对熔核加热几乎没有影响，采用弱条件反而可以使热量有足够时间向两工件界面处传导，有利于克服核心偏移。生产中曾有这样的例子，在点焊3．5mm的5A06(LF6)铝合金(电阻率高)与5．6mm-的2A,14(LDl0)铝合金(电阻率低)时，熔核严重偏入较薄的5A06(1F6)工件中，将通电时间由13周波延长至20周波后，偏移才得以纠正。铝合金清理后必须测量放有两个铝合金工件的两电极间的总电阻只。方法是使用类似于点焊机的专用装置。上面的一个电极对电极夹绝缘，在电极间压紧两个试件，这样测出的R值可以***客观地反映出表面清理的质量。对于2A12、7A04、5A06铝合金，R不得超过120uΩ，刚清理后的R一般为40～50uΩ。对于导电性更好的3A21、5A02铝合金以及烧结铝类的材料，R不得超过28～40uΩ。
焊接时的主要问题：
1) 表层易***，失去原有镀层的作用。
2) 电极易与镀层粘附，缩短电极使用寿命。
3) 与低碳钢相比，适用的焊接工艺参数范围较窄，易于形成未焊透或喷溅，因而必须精控制工艺参数。
4) 镀层金属的熔点通常比低碳钢低，加热时先熔化的镀层金属使两板间的接触面扩大，电流密度减小。因此，焊接电流应比无镀层时大。
5) 为了将已熔化的镀层金属排挤出接合面，电极压力应比无镀层时高。
