【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：高强度紧固件产品几大问题
1、保证载荷，楔负载不合格。保证载荷和楔负载是考核产品在拉力载荷作用下的机械性能的关键项目A类.，对于高强度紧固件尤其重要。保证载荷是考核在承受规定的拉力载荷下产品抗塑性变形能力，如果该项指标达不到要求，由于预紧力和工作载荷的作用，可能产生塑性变形，从而降低预紧力，使连接松动。在特殊的腐蚀性强的地区铺设的管道，其螺栓、螺母有选择地发生异常腐蚀是有先例的。楔负载试验是考核螺栓产品实物的抗拉强度和头杆结合强度，该项指标不合格，山型母厂家供应，在较大的工作载荷，特别是冲击载荷的作用下或支撑面受偏载作用时，出现断裂或掉头，造成连接失效，甚至出现安全事故。
2、硬度不合格。硬度也是考核紧固件机械性能的重要指标，对于各性能等级产品所采用的材料是不同的，紧固件选用时机械性能等级是重要的依据，在安装和使用中要按照性能等级确定工作载荷和安装扭矩，针对特定的材料，硬度应控制在一个合理的水平，高的硬度可能降低产品的耐疲劳性能，一些企业为了提高产品的强度，硬度控制在较高的水平，造成部分产品超标。【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：砂处理工序介绍(1)为了减少金属液与铸型界面上的化学反应，我们适当提高了型砂中的煤粉含量，保证型腔内充满还原性气体，判断还原性气体氛围是否建立的依据是型砂灼减量应大于型砂含水量。
3、脱碳层超标。脱碳层也是A类项目，由于脱碳，使得零件表面硬度和强度大大降低严重影响紧固件的表面接触强度和疲劳寿命特别对螺纹部位的害更为突出。造成脱碳的主要原因是原材料脱碳、材料改制过程中脱碳和产品热处理过程中脱碳。
4、尺寸超差。紧固件属通用零部件，互换性要求较高，尺寸超差将直接影响其互换性，甚至影响连接强度、防松性能或寿命.造成尺寸不合格的主要原因一是工艺过程控制不当，为了省料将部分尺寸控制在下限附近，生产过程中没有及时调整设备，使用超差的工模具:二是检验不力，工序检验和出厂检验不严，使一些不合格批过关;三是在用量具不能定期进行计量检定，甚至使用超过磨损极限的量规。【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：皮下气孔缺陷分析及解决措施根据气孔的外观，我们判断为皮下气孔并且分为两种，一是内部发亮的皮下气孔，二是内部发黑的渣气孔。
【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁的基本介绍
球墨铸铁由于碳含量和碳当量比较高， 具有较大的石墨化膨胀; 但另一方面，由于球铁的凝固方式为糊状凝固， 共晶时间长， 共晶前期表现的石墨化膨胀量大，而后期因石墨在奥氏体包裹下长大， 表现出来的膨胀量小。所以对某个具体部位来说表现为铸件的凝固收缩和膨胀分离。保持较高的碳当量，尽量降低磷含量，降低残留镁量，采用稀土镁合金来处理是解决这个问题的方法。
单纯强调收缩和膨胀分离， 需要外部补缩， 实际上并不一定能解决问题; 但过分强调石墨化膨胀自补缩，也不一定能起到作用。必须考虑铸件的结构特性，综合考虑， 这其实是发展的看均衡凝固理论。灰口铸铁碳全部或大部分以片状石墨存在于铸铁中，其断口呈暗***，故称灰口铸铁。实际上用压力的理论来解释铸件的收缩可能比较有效， 所有有利于防止铸件产生收缩缺陷的工艺措施，都可以认为是提高了铸件局部在凝固过程中的综合压力，山型母， 要么是降低或减少产生负压， 要么是提高正压力或其利用率。
降低收缩产生负压、提高石墨化及其利用程度的工艺措施， 对几乎所有球铁铸件的防止收缩缺陷都有效， 但如何利用铁液的液体静压力，在实际操作中却有区别。对于薄小件来说， 由于断面上的共晶阶段一致，因膨胀和收缩分离无法利用，山型母价目表， 因此需要***考虑利用液态的静压力， 保持其凝固处于正压力水平;而对于厚大件来说， 自身结构决定了其断面外部和内部的共晶凝固顺序差异， 也就是石墨化膨胀和凝固收缩时间上的差异， 使得内外部的膨胀和收缩具有叠加的条件，不需要外部提供液体静压力( 外部补缩) 可获得健全的铸件。铸造方法选择的原则：1优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。相反如果采用外部补缩， 可能反而会产生负作用。
【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件缩孔缩松的处理方法
防止措施：
1、控制铁液成分：保持较高的碳当量(gt;3 9%);尽量降低磷含量(lt;0 08%);降低残留镁量(lt;0
07%);采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0 02%～0 04%。
2、工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。
3、必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。
4、浇注温度应在1300～1350℃，山型母生产厂家，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免产生球化退化。
5、提高砂型的紧实度，一般不低于90;撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。
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