兰炭生产工艺流程简述
洗煤单元：原煤由受煤斗给入，进入原煤皮带，环保兰炭，原煤皮带把原煤运到洗选车间进入跳汰机分选。分选出的精煤产品经直线振动筛脱水，脱水后进入精煤皮带，并送入下序的备煤系统。筛下水进入高频筛脱水，脱水后产品用沫煤输送带传送到沫煤场地，高频筛筛下水用泵打入***深锥浓缩池。深锥浓缩机底流出的煤泥用压滤机压滤脱水。浓缩池溢流和压滤机滤液混合入循环水池，循环使用。跳汰矸石，经斗子脱水提升后去矸石溜槽。跳汰中煤，经斗子脱水提升后去中煤溜槽后，再次进入洗选循环。
备煤单元：生产兰炭时进入兰炭炉的煤为8~30mm的籽煤或30~120mm的块煤，俗称“入炉炭”。入炉炭总含水率（包括内在和外在水分）不大于13%，且粒度小于6mm的粉煤不能超过10%。入炉炭用提升皮带输送至储煤仓。
干燥单元：由备煤工序送来的入炉炭，经提升皮带机输送至兰炭炉炉顶储煤仓，在储煤仓内设置有往复移动的散煤平料机，使皮带机输送至储煤仓内的混煤能均匀地平铺在储煤仓内部。
送入储煤仓内的入炉炭呈平行垂直向下移动，***入兰炭炉干馏层的干燥段。在干燥段内以煤气作燃料，用燃烧器内燃烧产生的高温烟气与循环除尘烟气混合至350℃，作为入炉炭干燥热源。干燥过程中产生的烟气温度为120℃，由于气流夹带作用，其烟气中含有小于0.2mm的煤尘。然后将含尘烟气送至除尘器，脱除含尘后的烟气一部分经循环烟气风机增压后循环使用，一部分送至界外进行脱硫处理后排放。
干馏单元：从干燥段出来的入炉炭温度升至150℃，其游离水已被脱除，脱水后的入炉炭平行垂直向下移动进入兰炭炉干馏段。在兰炭炉干馏段上部设置有回收热解油气的集气罩，中部设置有增加入炉炭透气性的分料器，下部设置有炭化室，在炭化室设置两级燃烧器，对经过炭化室的入炉炭进行贫氧燃烧加热。贫氧燃烧产生的热载气透过煤层空隙，对垂直向下移动的入炉炭进行接触换热，受热后的入炉炭发生热分解反应，热解油气与热载气上行，云南兰炭，经集气罩进入油气旋风除尘器，除尘后的热解油气送至油气回收装置。
兰炭炉干馏段的混煤，自上而下移动，与由燃烧室送入的高温气体逆向接触，入炉炭在此段被加热到600~700℃后炭化为兰炭，兰炭由炭化室进入冷却段。
冷却单元：由炭化室排出的高温兰炭，进入兰炭余热回收换热器，在换热器中水被汽化为水蒸气，然后水蒸气进入汽液分离器，在汽液分离器内分离出0.7MPa（G）饱和蒸汽，除部分进行预热外，其余送出装置。
熄焦单元：高温兰炭经兰炭余热回收换热器后，可使兰炭温度由650℃将为200℃左右。在兰炭炉冷却段底部，设有水雾喷淋熄焦装置。当喷淋水雾接触到热兰炭时，水变为蒸汽时的快速膨胀力使蒸汽流动通过兰炭层。利用蒸汽对料仓内兰炭进行熄焦，减少了水与兰炭的接触时间和用水量。兰炭***后由推焦机往复推出，落至底部刮焦机，由刮焦机刮出炉底，经称重皮带计量后用皮带输送机送至兰炭产品库。
煤气净化单元：从炭化炉顶出来的粗煤气经过集气槽，经电捕焦器、水处理，榆林兰炭，分离出焦油。
兰炭的主要质量指标
固定碳
挥发份
灰分
全水分
粒度
大
料
≥84%
≤8%
≤8%
16%
＞40mm
中
料
≥84%
≤8%
≤8%
16%
18~40mm
小
料
≥83%
≤8%
≤9%
16%
8 ~18mm
焦
面
≥80%
≤10%
≤10%
16%
＜8mm
兰炭的出焦率和出油率
兰炭生产过程中原料、产品的投入产出比：按现阶段生产工艺，每吨入炉炭可产出600~650公斤兰炭，即出焦率55%~65%之间；每吨入炉炭可产出50~60公斤煤焦油（包含重油和轻油），即出油率5%~6%之间。
说明：入炉炭，是指原料煤经过筛选，大于8mm以上，成粒度的籽煤和块煤，可以进入兰炭炉使用的煤炭。一般情况下，露天煤矿通过大型机械开采的原料煤，含块率约70%左右；煤矿通过炮采生产出来的原料煤，含块率约55%左右；而通过大型综采设备生产出来的原料煤，含块率不到20%。而兰炭生产目前的工艺，仅能使用有粒度的籽煤和块煤。但近年，已经有科研院所和一些兰炭企业开始研究“粉煤干馏”技术。
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原料不同：兰炭只需单一煤种生产，不需要配煤。
品质不同：兰炭具有“三高四低”的特性，还原性优于焦炭，强度和抗碎性相对较差。
用途不同：兰炭不能用于高炉生产，在铁合金、点石、化肥等行业，完全可以代替一般焦炭，并且质量优于***多项标准，能够提高下游产品质量档次、节约能源、降低生产成本、增加产量等。
技术工艺不同：兰炭生产以低温干馏为主，温度在600℃左右，单炉年产能仅为5万吨左右
市场价格不同：兰炭价格较低，在高耗能生产过程中，神府兰炭，可降低电耗10%，直接降低成本。
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