煤粉混合器是高压煤粉输送的重 要设备，是高炉喷煤和煤粉锅炉生产工艺中的关键设备。煤粉混合器的结构形式决定了能否将煤粉与压缩空气均匀混合，以及混合后的煤粉浓度、输送能力、煤粉的 用量等。现有的煤粉混合器均采用先将高压煤粉压能抵消，再将其与高压空气混合的方式进行煤粉混合，这不仅造成了煤粉压能的严重浪费，还需要利用外界的能量 来辅助抵消煤粉压能，造成了能源的双消耗；同时还会造成煤粉混合不均。 针对工业生产中，煤粉喷吹过程中煤粉混合不均匀、高压煤粉压能浪费的问题，合金堆焊耐磨管件出口贸易，对传统煤粉混合器的工作原理及目前流体能量回收利用技术进行了综合分析，设计了 一种基于能量回收的新型煤粉混合器。在提高煤粉混合均匀度的同时对高压煤粉的压能进行回收。本文主要研究内容及创新性成果有以下几点： （1）基于多叶道分流原理及叶轮机械能量转化特性研究，由能量守恒定律，完成了新型煤粉混合器的结构设计。设计了一种直通闭式叶片轮，在提高煤粉混合均匀 度的同时，降低了煤比，合金堆焊耐磨管件出口产品，节约了耗煤量；设计了一种对称直通式空心轴转子，将高压煤粉压能转化为转轮的机械能并由直通式空心轴转子带动发电机转子转动发电， 实现煤粉压能的回收利用。 （2）根据流体机械设计方法对新型煤粉混合器进行初步计算，并在solidworks中对其进行三维建模，在ANSA中对内部流体进行网格划分，建立流体 网格模型，在Fluent中对内部煤粉流动进行了全流场三维定常湍流数值模拟。 （3）对介质分别为液体和煤粉时的流动进行数值模拟，根据液体与粉体流动的异同，对结构进行优化。 （4）采用初步设计——数值模拟计算——修改设计的数字化迭代设计过程，分别对6叶片、8叶片煤粉混合器内部流动进行模拟对比，得出8叶片时性能更优，根 据模拟结果的分析再对其叶片安装进出口角度进行优化设计，完成水力性能分析和效率分析，***后证明该新型煤粉混合器的可行性及经济性。 本文针对工业煤粉压能浪费的问题，设计了一种新型煤粉混合器，在对其进行结构设计的基础上，合金堆焊耐磨管件进出口公司，完成了内部流场数值模拟及结构优化，并对其进行了性能分析，结 果显示该新型煤粉混合器能较好的完成煤粉与空气的混合，从而减少煤粉消耗量，也能将高压煤粉的压能转化为叶轮的旋转机械能，实现压能回收。这对工业生产向 低成本、高***迈进起到了很大的推动作用，同时也提出了一种利用粉体压能发电的新型余能回收技术，对今后粉体机械的发展有着很大的参考价值。
复合耐磨管分次成形加工的应用合金堆焊耐磨管件
合金堆焊耐磨管件
讨论了胀形过程的各种因素对原始坯料厚度分布的影响;提供了保证获得均匀壁厚胀形件的原始坯料复合耐磨管厚度的估算公式，可供设计采用。
根据复合耐磨管金属材料的强度理论设计的炸成形模具，经过了近200次的炸冲击，仍然完好无损；突破传统的敞口式炸成形方法，采用分次成形的工艺，对复合耐磨管进行炸成形加工，可以满足研制工作的要求，可以推广到其它材质复合耐磨管零件的加工．
研究了复合耐磨管合金超塑性变形中的显微***变化及断口形貌特征。试验结果证明空洞主要在三角界处形核。变形量增加，空洞不断长大，同时有新的空洞产生。晶界滑动是引起空洞长大的主要原因。
复合耐磨管合金有高的应变速率敏***，能***空洞沿横向晶界的扩展和连接。仅在变形后期，合金堆焊耐磨管件，空洞才因试样薄弱处局部应力的增加沿横向晶界大范围扩展连接，并导致合金断裂。变形过程中晶粒的长大和伸长会促使空洞的形核。给出了复合耐磨管合金超塑性变形断裂的物理模型。
提出一种超塑性复合耐磨管自由胀形过程的反向模拟方法，由此可以按胀形件要求的壁厚均匀性确定原始坯料的厚度分布。
合金堆焊耐磨管件堆焊复合耐磨钢管几种典型缺陷形态分析
一、产生缺陷的原因：
小纵裂是细小杂质混入结晶器形成。
峰状裂纹产生的原因主要是堆焊复合耐磨钢管铸坯外弧皮下角横裂所致。
边线裂纹是在轧制过程中因堆焊复合耐磨钢管铸坯棱角向表面的侧翻所致。
夹杂、结疤是精整时表面氧化渣未清理干净所致。
二、防止缺陷产生的措施：
1、定期对结晶器检查，特别是水样，查看是否有小杂质混入，引起水质变化。
2、严格控制设备超龄服役，确保扇形段维护的及时型，避免因发生扇形段局部辊子不转导致铸坯深度划痕。
3、实施弯曲段配水分区控制，动态控制不同宽度端面铸坯的角部温度，避免铸坯在弯曲过程中角部温度进入脆性区。
4、尽可能用宽端面铸坯生产大宽度堆焊复合耐磨钢管，减少堆焊复合耐磨钢管轧制时的展宽量，从而减轻宽堆焊复合耐磨钢管轧制时的边部不均匀变形程度，弱化钢板出现边线裂纹的宽向程度。
5、提高铸坯在加热炉内加入温度的均匀性，优化板坯加热工艺，减少铸坯上下面温差，降低轧件上下面变形抗力差别，从而缩小轧件边部的不均匀变形。
6、提高铸坯精整能力，避免出现堆焊复合耐磨钢管铸坯精整后的氧化渣清理不彻底、局部深度烧痕等二次缺陷的发生。
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