大宁铸钢专用沙-承德铸材-铸钢专用沙市场价

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炉衬的捣制

（1）炉料的制备 精选打结的硅砂，采用磁选除去铁质，去除混入的杂物，根据硅砂粒度配比，将硅砂、硅砂粉、硼酸、适量的水用手工搅拌均匀，混匀的砂子用手握成团，松手后能散开。搅拌前一定要认真检查硅砂中不能混有杂物，要保证硅砂纯净。

（2）铺设绝缘层 旧炉衬拆除后，检查感应器、炉体、电气、水冷系统等，大宁铸钢专用沙，确认无异常后，在感应圈内侧铺好石棉布、石棉板等。其作用一方面是增加感应线圈与坩埚壁的绝缘，二是防止砂料在打结过程中从感应器匝间溢出。

（3）筑炉操作 ①打结炉底时，分批加入炉料，捣打炉料的工具，我们用的是沈阳风动工具厂生产的D8型捣固机，炉底材料捣到首层感应圈高出20~30mm。②捣平炉底后放入坩埚模，要保证坩埚模水平放置在炉底耐火材料上，找准坩埚模的中心，要保证炉壁厚度均匀并与感应线圈同心。③炉壁的捣筑：每次加料在40~60mm，环保铸钢专用沙，分层加料，用捣固机逐层打实，加料时要防止杂物混入，炉衬捣好后用吊车将坩埚模吊出。④炉口的打结用材料为硅砂和水玻璃混合在一起，手工锤打结实。

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1．硅砂粒度配比的选择

正确选择硅砂的粒度配比，对提高炉衬的强度、致密度、抗渣性能是十分重要的。粗颗粒硅砂抗渣性好，在炉衬中起骨料作用，但在打结过程中不易打实，致密度差。采用小颗粒硅砂、硅砂粉将其填充粗颗粒之间增加其接触面，使炉衬紧密易于烧结。因此适当的硅砂颗粒配比与延长炉衬使用寿命有密切的关系。我公司选择硅砂的粒度配比如下表所示。

2. 硼酸加入量

影响硅砂酸性炉衬的工作温度和使用寿命的直接因素就是粘结剂硼酸的加入量。加多了，会使硅砂熔点降低，引起整体烧结及渗漏铁液的***，加少了，又会使炉衬烧结的外壳不足以承受较高的机械压力。所以适当的选择硼酸的加入量是极为重要的。合金铸铁磨球的出铁温度要求达到1500℃，浇注温度要求达到1450℃，据此，选择硼酸的加入量为1.2%~1.8%。对硼酸的化学成分要求是Ｂ2Ｏ3≥９８％，铸钢专用沙市场价，水分≤０.５％，硼酸粒度＜5mm。

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1主要元素对球化率的影响C、Si：C能促进石墨化，减少白口倾向，但ω（C）量高会使CE过高而容易产生石墨漂浮，一般控制在3.7%~3.9%。Si能加强石墨化能力，消除渗碳体。Si以孕育剂的方式加入时，可大大降低铁液的过冷能力。为了提高孕育效果，原铁液的ω（Si）量从原来的1.3% ~1.5%降到0.8%~1.2% ，ω（Si终）量控制在2.60%~3.00% 。Mn：在结晶过程中，Mn增加铸铁的过冷倾向，促进形成碳化物(FeMn) 3C。在共析转变过程中，Mn降低共析转变温度，稳定并细化珠光体。Mn对球化率没有太大的影响。因受原材料的影响，一般控制ω（Mn）lt;0.30%。P：当ω（P）lt;0.05%时固溶于Fe，难以形成磷共晶，对球铁的球化率影响不是很大1。S：S是反球化元素，S在球化反应时消耗球化剂中的Mg和RE，阻碍石墨化，降低球化率。硫化物夹渣还会在铁液凝固之前回硫，再次消耗球化元素，加快球化衰1退，进一步影响球化率。为了达到高的球化率，应该使原铁液的ω（S）量降低到0.02%以下。

2脱硫处理当炉料熔清后，取样分析化学成分，当ω（S）量高于0.02%时要进行脱硫处理。纯碱脱硫的原理为：将一定量的纯碱置于浇包内，利用铁液流冲入而搅拌，纯碱在高温下分解，反应式为Na2CO3=Na2O CO2↑：生成的Na2O又与铁液中硫化合生成Na2S，（Na2O） [FeS]=（Na2S） （FeO）。Na2CO3分解析出CO2引起铁液剧烈搅动，促进脱硫过程进行。纯碱渣极易流动、很快上浮，脱硫反应时间很短，脱硫后应及时扒渣，否则会回硫。

3预脱氧处理、球化处理及孕育处理福士科390预处理剂在包内起到预脱氧处理的作用，同时增加石墨形核核心、增加单位面积石墨球数，还可以提高Mg的吸收率，大幅度提高抗1衰1退能力，精品铸钢专用沙，提高球化率。XXX公司孕育剂含ω（Si）=60%~70%、ω（Ca）=0.4%~2.0%、ω（Ba）=7%~11%，其中Ba可以延长有效孕育时间。选用福士科球化剂牌号为NODALLOY7RE，其ω（Si）=40%~50%、ω（Mg）=7.0% ~ 8.0%、ω（RE）=0.3%~1.0%、ω（Ca）=1.5%~2.5%、ω（Al）lt;1.0%。由于铁液经过了脱硫和预脱氧处理，铁液中消耗球化剂的元素大量减少，因此选用了ω（RE）量低的球化剂，以减少RE对球状石墨形态的恶化；起球化作用的元素主要是Mg；Ca和Al可以起到加强孕育的作用。采用碳化硅和硅铁联合孕育处理，碳化硅的熔点在1600℃左右，并在凝固时增加石墨结晶晶核，采用大剂量的硅铁孕育，可以防止球化衰1退。

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