【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件球化处理方法有哪些?
1、盖包法
盖包法是由英国铸铁研究协会发明的，在国外球墨铸铁生产中的应用比较广泛。盖包法球化处理时，圆盘螺母厂家供应，合金的加入与冲入法相同，然后将包盖安放在处理包上并使其周边密封好，将铁液注入包盖，铁液会通过包盖一侧的铁液注入孔(铁液不得直接对准合金堆放处)流入包内。这样，可使外界的气体与包内完全隔离，减少镁的氧化、烧损，提高镁的吸收率(一般在60%～65%或以上)，改善劳动环境。球化反应结束后，去除包盖。盖包法球化效果与盖包铁液注入孔直径选择正确与否有着密切关系。正确的铁液注入孔直径可以保证盖包中保持有一定的铁液高度;铁液全部流入盖包的时间与球化反应时间相同。采用盖包法既保留了冲入法设备简单、容易操作的优点，又克服了冲入法中镁氧化烧损严重、吸收率低、球化剂消耗量大、劳动环境差等缺点。螺母根据材质的不同,分为碳钢、高强度、不锈钢、塑钢等几大类型。多年来铸造工作者一直在利用盖包法的优点来进行球墨铸铁生产，同时也在不断地努力克服该球化处理方法在使用中的不足之处：包盖起吊困难，操作难度较大;在使用冲天炉连续出铁时，铁液重量难以准确量化。经过不断完善，目前该球化处理工艺得到了广泛的推广应用。
2、型内法
将球化剂放在浇注系统中专门设计的反应室内，浇注过程中铁液流经反应室时与球化剂发生反应，进行球化处理。为保证球化处理稳定，减少烧损，要严格计算反应室及浇注系统尺寸。一般情况下，反应室设置于直浇道下的横浇道中。
型内法镁吸收率高，可达70%～80%，无镁光，无烟雾，无球退化，适合于机械化造型的流水线生产。其不足之处是对铁液温度、含硫量、球化剂成分、球化剂块度、反应室尺寸及浇注系统设计都有严格要求，以上这些因素的细微变化都可能引起球化效果的变化。此外，这种方法还容易产生夹渣。激光加热也可用于局部合金化处理，即对工件易磨损或需要耐热的部位先镀一层耐磨或耐热金属，或者涂覆一层含耐磨或耐热金属的涂料，然后用激光照射使其迅速熔化，形成耐磨或耐热合金层。
【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：如何快速鉴别球墨铸件球化质量?
表面结皮及火苗判断法
稀土镁球墨铸铁含镁量较低，又有稀土元素，铁液表面和纯镁球墨铸铁不一样，表面没有那么多氧化皮，火苗也没有那么多而有力。但是当补加1/3铁液时液面会逸出镁光及白**火苗，形如烛火。根据火苗数量、高度判断球化情况及镁残余量，火苗越高、越有力，说明球化良好。【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸件的质量控制1、公道选定锻造合金和铸件结构。尤其是在浇注时，从铁液流中可以看到**火，如高度达25~ffice:***arttags"
/gt;50mm，即球化良好;若火苗低于15mm，则球化较差。从处理后的球墨铸铁铁液表面看，形成氧化膜，并有银白色滚动的亮点，即为球化良好。但氧化膜太厚，则表示铁液温度低。
【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件的压力加镁法处理方法介绍
球墨铸铁是通过球化和孕育处理得到球状石墨，降低了石墨对基体的割裂作用，有效地提高了铸铁的力学性能，获得了较高的塑性、韧性及强度。球墨铸铁是20世纪50年***展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功应用于一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。人们对球墨铸铁性能的要求越来越高。4)从砂轮打火花来看，灰铸铁件火花束流线细而短,呈橙红或暗红色,尾部有羽状尾花。在球墨铸铁生产中可以应用多种球化处理方法，这些球化处理方法各有利弊，圆盘螺母价目表，需要企业工程师根据实际生产条件合理选择应用。
由于镁的沸点(1107℃)较低且难溶于铁液，而球化处理时铁液温度可达1500℃，这样一来镁容易在铁液中发生剧烈的反应，导致其较低的吸收率。而当镁周围介质的压力增加时，镁的沸腾温度相应提高，镁的烧损减少，镁的吸收率提高。基于此原理，开发出压力加镁法。根据建压方式的不同，可分为外加压式和自建压力式两种压力加镁法。早期使用的外压式是将盛满铁液的处理包放在密闭的压力罐内，圆盘螺母生产厂家，通过压缩空气或氮气来建立所需的压力。另一种是利用镁蒸气在铁液包内自建压力，后者是把纯镁加入密封的铁液包内，镁在铁液包内迅速产生大量镁蒸气，此蒸气通过铁液时一部分被铁液吸收，另一部分逸出并迅速在包内空间建立起与铁液温度相应的饱和蒸气压，这时镁就不再沸腾汽化而损失了。【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球铁件生产现场的过程质量控制与检验球铁件由于需要对铁水进行孕育、球化处理，过程质量控制非常重要。压力加镁法的优点是，使用纯镁进行球化处理，镁的吸收率高，圆盘螺母，可达70%～80%，且处理过程中无烟雾，劳动环境好。缺点是处理设备要求及费用较高;操作复杂、严格;处理时间长，铁液降温较多;球化处理过程中压力大，容易发生***事故。
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