







小模数齿轮的加工特点:小模数齿轮传递力矩小,在设计齿轮时,一般不进行强度计算和刚度计算,齿轮模数的确定,大齿轮,通常由传动机构的结构尺寸选定。
小模数齿轮的加工工艺过程中的切削力、夹紧力、支承力以及其他因素,有时会引起齿轮的变形和断裂。因此,合理制定小模数齿轮加工工艺,防止加工过程中齿轮变形和断裂,是保证小模数齿轮质量的极为重要的因素。
小模数齿轮啮合种类较多,除常用的渐开线齿轮啮合外,还有各种修正摆线齿轮啮合和简化啮合,大齿轮生产厂家,为保证齿轮精度,必须正确的加工出各种啮合的齿轮齿形曲线,因此对加工小模数齿轮的设备与工具的精度,有特殊的要求。
小模数齿轮传动中,大齿轮加工厂,为了缩小体积,得到较大的多级传动比,因此,要求小齿轮的齿数少。少齿数的齿轮加工,是小模数齿轮加工的特点。
小模数齿轮加工过程中,机床切向误差影响较小,由于小模数齿轮的径向精度、齿侧隙精度要求高,因此,当外界的因素:如振动、冲击力、温度变化等会直接影响齿轮加工精度,小模数齿轮加工的工作间,必须有较好的工作环境。
冲裁齿轮利用齿轮形的冲压模(凸模和凹模)从板料冲切出齿轮,适于加工模数小于6毫米、厚度小于10毫米的片齿轮、齿条、棘轮、钟表齿轮和仪表齿轮等。
冲裁齿轮的精度可达8级,断面粗糙度可小至Rα0.32~0.16微米,若冲裁时在工件周围采用压料板,大齿轮定制,并在工件下面设顶料器,使工件在完全压紧的状态下冲切,可防止冲裁齿轮翘曲变形并提高齿轮质量。
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剃齿利用剃齿刀在剃齿机上对齿轮齿面进行精整加工,常作为滚齿或插齿的后续工序,一般加工余量为0.05~0.1毫米,剃齿后可使齿轮精度大致提高一级,齿面粗糙度达Rɑ1.25~0.32微米。
剃齿时,剃齿刀与工件相当于无齿侧间隙的螺旋齿轮空间交轴啮合,并对工件施加径向压力,由剃齿刀带动工件旋转,剃齿刀齿面上的小槽所形成的刃口与工件齿面间相对滑移,切下极薄的切屑。
剃齿刀与工件在理论上是点接触,为了剃削全齿宽,工件必须作往复运动,每次往复运动后还要有径向进给运动。***后停止进给再往复几次,可减小齿面粗糙度。往复运动方向与工件轴线一致时称为轴向剃齿,其生产率较低。
如往复运动方向与工件轴线交叉成一角度,则称为对角线剃齿或切向剃齿,其生产率比轴向剃齿高3~4倍,但设备较复杂,如采用特殊的双曲面体剃齿刀,还可进行生产率更高的径向剃齿,也称高速剃齿,如需要把齿部剃成鼓形,则剃齿机的工作台需要增加一个摆动机构。
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