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中国电工技术学会蓄电池专业***副主任委员、河南超威电源(集团)有限公司副董事长周龙瑞表示，是电动助力车的快速发展促进了铅酸蓄电池产业的发展。可以说，铅酸蓄电池的发展是伴随着电动助力车的快速发展而发展的，其生产企业和产能也由当初的一些小型小批量生产企业发展到了如今的300多家大中型企业，生产设施、设备也由过去的以简单的手工劳作和劳动密集型发展到了当今主要以机械化、自动化程度为主的生产工艺，年销售产值近2000亿元。可以说，该行业的提升改造、转型升级是随着我国整体制造水平提高而提升的，同时，铅酸蓄电池行业制造水平的提升，又有利地促进了其他制造产业的整体制造工艺和水平的提高。

在河南超威电源(集团)有限公司生产现场，记者真切地感受到铅酸蓄电池产业在这里发生的变化。以铸片生产工艺的改进为例，此前铸片是把一条条铅锭直接放到一口大锅内进行熔化，而后再由人工一勺子一勺子地淘起来倒进模具中浇出片来。现在，随着机械化程度的提高，从铅锭的熔化到成片，可以完全由机器来完成。业内人士称，几年前的铸片工艺为“一锅一机”，目前“一锅二机”已普遍在大多数铅酸蓄电池生产企业中推广应用，而工艺更高的“一锅四机”也于去年年底在河南超威电池(集团)有限公司得以实现。特别值得一提的是，记者还欣喜地看到了“一锅六机”在浙江绍兴汇同蓄电池有限公司的应用和“一锅八机”在安*南都(华宇)电源有限公司的应用，而“一锅九机”去年在江西新威动力能源有限公司也已投入使用，而且该公司的自动化程度较高，极大地降低了铅烟、铅尘、铅渣的产生，在节能降耗及环保上跨出了一大步。合肥鸿贝BABY蓄电池FM/BB1226T 12V,26AH/20HR参数报价

据江西新威动力能源科技有限公司总经理钱顺荣介绍，自动刷片机的改进，使生产效率提升4倍，每套电池人工成本降低0.21元，按照每天50万只产能计算，年新增利润超过3500万元。封闭运行使刷片的环保与职业卫生水平提升到一个崭新平台。免过桥自动铸焊机，一次成型，每只电池节约铅合金30克，降低成本0.6元;每台铸焊机，节省人工3-4人，每只电池人工成本降低0.8元;按照日产50万只电池产能，年增利润超过2.2亿元。而且，该公司还在不断投入大量资金用于生产工艺、设备设施的更新和开发。

除此之外，各大型生产企业还在积极与相关设备制造企业、科研院所等共同联手开发更先进的自动化程度更高的生产工艺和设备。而且这些大中型企业在近两三年中，在设施、设备和生产工艺的改造、提升方面投资力度都在千万元以上，不少企业甚至达到几千万元甚至近亿元。

记者在江苏浙长电源有限公司看到，整个厂区内仅有几名工作人员。该公司董事长桑平平介绍说，自去年以来，虽然整个蓄电池市场情况一直不好，但浙长电源还是投资1000多万元用于技术改造和提升生产设施、设备的工艺。“我相信浙长电源在**的引导支持下，最终会渡过难关。同时，改造提升对企业将来的发展尤重要，‘根’扎的稳，抗风险的系数才会更高。”桑平平表示。

而在浙江长兴天能(国际)集团，其相关工作人员则向记者表示，天能集团在去年投入1000多万元引进了具有世界先进水平的蓄电池组装单条生产线，目的就是要借鉴这些示范的改造经验，提升行业机械自动化生产线的技术应用水平。

用大多数大中型企业负责人的话说——这是被逼出来的。

节能降耗的一本新账

采访中，河南超威总经理柴成雷和安*南都(华宇)电源有限公司总经理黄建平以折中的方法，向记者讲述了“一锅四机”的节能降耗效果：“一锅四机”使用的熔铅炉的体积和以往4个熔炉体积之和相比减少了37.5%，这大大降低了熔铅的能耗;同时，熔铅炉体积减小后用铅也更及时了，降低了铅液出渣率，节省了原材料。以往“一锅单机”个体功率在30千瓦，“一锅双机”为45千瓦，而“一锅四机”仅需60千瓦，那么，“一锅六机”和“一锅八机”电耗则更小。按目前行业中一个中等规模的公司电耗核算，以往“一锅单机”每天耗电量约324度，每月耗电大约为1296度，而“一锅四机”与“一锅单机”相比，可直接降耗17%左右，每天节约电量约216度，每月则节省电量约在6480度。其次，劳动用工也明显减少。再次，工人劳动卫生、环境压力也有效地得到了改善。

对于滚剪、自动刷片和包片生产工艺设备的改造、提升。多家大中型企业技术人员告诉记者，此前这道生产工序在整个电池生产制造过程中，是环境卫生条件较为突出的一个环节。将固化(烘干)后的蓄电池极板(大片)进行锯片分开，然后进行打磨、称片，这些基本工序完工后再将极板用隔板纸进行包封，以起到隔离的效果。这道工序不仅耗费大量的人力、财力，而且生产效率低下，材料成本等也损耗较大，同时还会给环境带来一定影响。在这次采访中，大部分中等以上规模生产企业实现了自动或半自动化。在河南超威除包片实现自动化，滚剪分片和自动打磨、称片几道工序也都实现了在密封状态下的全自动化生产。从该公司相关技术人员给出的数据看，此前仅滚剪 大刷片 小刷片8条生产工序2班人就需300多人。经过几次改进后，工人从300多人降到了目前160多人，人员下降近一半。如今，通过工艺改造，减少了一台二道滚剪设备，一条生产线只需8人。像这样通过设备优化、人员合理配置，改善后的生产效率比此前大小刷生产模式提升了146.4%。该生产工艺从能耗方面看，改善前，8套滚剪设备生产3.6万套的极板产能耗电5000多度;改善后，9套滚剪设备生产4.2套极板仅需1800多度电。由此比较，通过生产设备、工艺的改造和提升，在产能提升了16.7%的情况下，每月(30天)节约电能约9.4万度。特别值得一提的是，通过对生产设施、设备和工艺的不断提升、改进，不但可有效控制环保问题，还可有效提高生产效率，降低成本、能耗，节省大量的劳动成本。

在湖北骆驼集团股份有限公司，该公司副总裁路明占向记者介绍说，骆驼集团充分采用了蓄电池极板拉网生产技术，兼顾传统的铸板机和涂板生产线，一条生产线可以达到传统铸板机10台的效率;而在节约原材料方面，由于其特殊的工艺与先进的铅带连铸连轧现结合，可以生产出重量更轻，性能更好的板栅。因此采用此工艺生产的极板比传统的铸板方式节约铅耗30%，采用此种极板生产的电池，铅耗由原来的15千克/KVAH左右降到12.5千克/KVAH左右，以襄阳公司年产1000万KVAH计算，每年节约铅耗2.5万吨。对于全自动装配生产线来说，骆驼采用了英国TBS公司蓄电池装配生产线，该生产线具备功能强(该设备集包封配组、极群组汇流排铸焊、电池槽打孔、极群组入槽、大盖热封焊接、端子焊接机以及工序在线检测于一体，一条生产线即可完成蓄电池的全部装配作业)、自动化程度及效率高(由于各工序之间全部采用机械手和自动输送系统相互联接，除了人共完成上板和上槽盖外全部工作均采用了数控自动化完成，每分钟生产电池4-5只，比传统方式提高效率1.5倍，人员减少2/3)等特点。