TPM***生产维护实战训练

TPM***生产维护实战训练
【时间地点】  上海  2010年07月10-11日   深圳  07月17-18日
【参加对象】  企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等。
【费    用】 RMB2800元/人（包括培训、教材、午餐、茶水及证书等费用）
【咨询电话】 021-28120288  28120688  13817262650
【网    址】 www.ts16949-sh.com或
【联 系 人】 李小姐
【邮件地址】 @.cn
【课程背景】
    ***的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的***直接，***有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的***高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和***生产效率的提高。
希望学员通过此次课程：
   → 从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
   → 了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。
   → 本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用
【课程内容】
1、TPM概述
  ◆ TPM的起源、概念、特色
  ◆ TPM活动的目标
  ◆ 精益生产模式回顾
  ◆ TPM活动八大支柱
  ◆ TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
  ◆ 什么是预防性维护
  ◆ 什么是预见性维护
  ◆ 预防性维护案例讲解
  ◆ 可靠性工程的运用
  ◆ 如何提升维护工作的品质和效率
2、设备关联分析
  ◆ 设备故障损失原因分析与对策
  ◆ 损失计算及数据收集
  ◆ 评定目前的设备运行状态
  ◆ 评价指标，机器利用率，设备停机时间等
  ◆ 维护及维修成本
  ◆ TPM工作的优先顺序
  ◆ 实例学习
  ◆ 总体设备效率（OEE）
  ◆ 什么是OEE
  ◆ 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
  ◆ OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
  ◆ OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
  ◆ 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
  ◆ 如何建立基于OEE的设备管理监控
  ◆ 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例
3、 TPM***及职责界定
  ◆ TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。
  ◆ 主管职责：监控，***，促进合作。
  ◆ 维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划与操作工合作并提供技术支持。
  ◆ 操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM
4、 TPM活动的根基-5S与目视控制
  ◆ 5S与TPM的关系
  ◆ 现场设备维护的5S实施
  ◆ 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
  ◆ 目视管理概念
  ◆ 目视管理在现场设备维护的作用
  ◆ 如何通过目视管理改善设备故障
  ◆ 实施设备维护的目视管理
  ◆ 5S、TPM等级评定方法
5、 TPM系统实施的七大步骤
  ◆ 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
  ◆ 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
  ◆ 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
  ◆ 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
  ◆ 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
  ◆ 实施5S管理及***活动，确保计划执行
  ◆ 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
  ◆ 案例学习
6、TPM活动的维护
  ◆ ***ED设定、换型换线时间改善技巧
  ◆ 设备管理的标准化作业实施方法
  ◆ 备品、备件使用管理计划
  ◆ 分级维护能力建立, 维护作业规范化
  ◆ 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作
7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
  ◆ 什么叫KAIZAN
  ◆ 设备能力的改善方***：CIP(持续改善流程)
  ◆ TPM的KAIZAN案例介绍
8、TPM推行十二阶段学习管理系统
【培训讲师】汤纪国
简介：汤纪国 MBA ，精益 Lean Master 、IE ***，精益项目负责人之一 。于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管,***IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内***早接触精益生产思想的***之一。
    后在Delphi德尔福公司（***的汽车零部件供应商）担任设备维修经理,TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在***的第四家精益生产样板工厂。
    在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进,制造能力（设备,厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（V***）与改进，***生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理,6sigma 管理等项目的培训和咨询。
    辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人,协调***各个子项目，历经三年***实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。
    曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生,柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求***，不断改善的意识。