PM2080高压电动机综合状态监测报警仪是在线监测高压电动机机械磨损状态、绕组温度、轴承温度、振动以及其他非电量参数的专用仪器；仪器由检测模块和仪表两部分组成，检测模块安装于高压电动机的测温接线盒内，仪表安装在相应高压配电柜上。检测模块负责信号测量和数据处理，仪表负责测量结果的显示和存储； PM2080高压电动机综合状态监测报警仪可提高电动机运行的可靠性，降低维修检修工作量，并且为实施高压电动机的状态检修提供技术支持。
2.1 采用高性能高抗干扰处理器、真彩7寸显示屏，中文菜单操作，操作界面友好；各种测量结果具有防掉电功能。
2.2 仪表主页面显示当前时间、投运时间、运行小时数、系统运行状态、磨损信号监测图表、绕组和轴承的温度。运行小时数统计可作为制定电动机维护检修计划的参考；磨损状态检测图表将电动机投入运行时偏心信号的初始值与当前偏心信号的实时值进行对比显示，便于观察信号的情况；温度显示包括三相绕组温度、两端轴承温度和模块温度。
2.3 历史曲线：将磨损信号和温度信号用曲线的方式予以记录，曲线包括12分钟曲线（2秒一点）、1天曲线（4分钟一点）、1月曲线（2小时一点）、2年曲线（2天一点），观察曲线的变化趋势，可早期发现问题，及时处理，避免设备事故发生。
2.4 超限记录：记录超限项目、超限时间、超限峰值、超限持续时间，便于对设备的运行状况进行查询分析；
2.5 可设定预警、报警和跳闸限值；预警表示相关参数劣化，需查明原因；报警表示相关参数严重劣化，应尽早退出运行检修***；跳闸表示相关参数达到规程规定的下限，保护跳闸；设置三级报警便于更有效地掌握高压电动机的运行状况。
2.6 检测仪器自检：出现检测线圈断线、热电阻断线，或出现模块与仪表之间通讯故障时，仪器发出相应的提示信号，提醒处理。
2.7 有通讯接口，可与上位机通讯，可在上位机查***关数据，进行相关设置；
2.8 模块采用环氧灌注，防尘、防潮性能好，抗干扰能力强，工作可靠。
偏心信号范围： 0.007V～374V
绕组温度范围：-20～200℃
轴承温度范围：-20～150℃
显示方式： 7〞真彩液晶显示屏
供电方式： 220VAC/220VDC
提示触点： 380VAC/220VDC；5A
预警触点： 380VAC/220VDC；5A
报警触点： 380VAC/220VDC；5A
跳闸触点： 380VAC/220VDC；5A
通讯接口： RS485,Modbus RTU
适用场合：各种高压交流电动机
功耗： 8W
环境温度： -20～+40℃
环境湿度： <90%RH，无结露
环境： 无腐蚀性气体，无冲击和振动；
仪表尺寸（宽*高*厚）： 145mm*225mm*80.5mm；
仪表开孔尺寸：127*207
重量： 1kg
在电动机的定子槽中嵌放检测线圈，检测线圈的感应电压与检测线圈包围区域的气隙磁场的强度成正比，气隙磁场的强度又与相应部位的气隙长度有关；通过监视检测线圈感应电压的变化，监视气隙磁场的变化，从而也就可以发现电动机气隙的变化。
电动机出现不正常的机械磨损，包括轴承磨损、轴承走内圆、走外圆等，***终都会造成气隙不均匀程度增加，通过对气隙磁场变化的进行监测，可以发现电动机出现不正常磨损，从而可有效地避免电动机扫膛事故发生。
机械磨损的过程是一个缓变的过程，对电动机的气隙变化进行监测，可早期发现不正常的机械磨损，为电动机状态检修创造条件，从而简化和优化电动机的维护检修工作，实现：
1、发现问题有计划地安排检修，及时处理，避免扫膛事故发生，避免由于电动机扫膛事故造成设备损坏的损失和生产突然中断带来的损失，提高设备运行的可靠性；
2、在检测结果正常（气隙没有变化）时可适当延长检修周期，减少计划检修模式下对正常电动机检查性拆装和不必要的轴承更换工作，从而简化了电动机的维护检修工作，并且节约设备维护检修费用。
详细的原理在附录A《基于气隙磁场检测的交流电动机磨损状态在线监测系统》中有详细介绍。
5.1 模块外形和安装尺寸图（图2）
5.2 仪表外形图和安装尺寸（图3）：
仪表头开孔：127*207。
6.1 模块外部接线图（图4）：
6.2
仪表外部接线图（图5）：
仪表外部接线图（图5）：
8 按键
7.1 “ENT”键：确认键，作用是确认、进入。
7.2 “ESC”键：退出键，作用是“退出设置”或“返回主页面”。
7.3 “△”键：上移键，作用是上移、左移、增加。在选择项目时代表上移、左移；在进行参数设定时代表增加；按一下“△”键，移动一个位置或相关数据增加一个单位，按住不动则快速移动或快速增加。
7.4 “▽”键：下移键，作用是下移、右移、减小。在选择项目时代表下移、右移；在进行参数设定时代表减少；按一下“▽”键，移动一个位置或相关数据减少一个单位，按住不动则快速移动或快速减少。
7.5 复位键：按该键可解除提示、预警、报警、跳闸信号；
按下任意键，背光点亮；背光在停止按键操作30s后自动关闭。
9.1 主页面结合仪表面板指示灯显示当前电动机的运行状态，主页面显示当前时间、投运时间、运行小时数、系统运行状态、磨损信号监测图表、绕组温度、轴承温度。
9.2 投运时间：新电动机投入运行后，或电动机经过大修投入运行后，仪表初始化，记录当前状态，作为之后信号变化比对的参考；初始化的时间即为投运时间。
9.3 运行小时数：检测装置检测电动机是否处于运行状态，对电动机的运行时间进行统计得到运行小时数；运行小时数可作为制定电动机维护检修计划的参考。
9.4 系统状态：显示电动机的运行状态；出现报警信号时，显示相应的状态；包括电动机停止、电动机运行中、偏心预警、偏心报警、偏心跳闸、绕组温度预警、绕组温度报警、绕组温度跳闸、轴承温度预警、轴承温度报警、轴承温度跳闸，以及仪器自检的结果。
9.5 磨损状态信号图表：对比显示电动机磨损信号A、B、C三相值和综合D值的原始值和实时值，便于观察磨损信号的变化；并且显示预警、报警、跳闸的设定值。
9.6 温度监测：显示电动机三相绕组温度、前后轴承温度、模块温度。
9.7 页面转换：选择进入曲线、设置、记录、信息的转换图标。
11.1 进入设置：在主页将光标（反黑）移到“设置”，按“ENT”键，进入设置页面；
11.2 进入设置页面后，光标（反黑）处于“预警”的参数位置（图示为1.2），可利用“△”“▽”键选择修改项；选择某修改项后，按“ENT”进入相应设置项，相应参数闪动，可利用“△”“▽”键修改设置；修改后“ESC”键返回，可继续选择修改项；设定完成后，按“ESC”键返回主页面。
11.3 偏心程度预警设置：设置范围1～2.5,默认值为1.2。
11.4 偏心程度报警设置：设置范围1～2.5,默认值为1.4。
11.5 偏心程度跳闸设置：设置范围1～2.5,默认值为1.6。
11.6 偏心程度跳闸***时间设置：设置范围1～60s，默认值为5s；
11.7 绕组预警温度设定：设置范围20~200℃，默认值为100℃。
11.8 绕组报警温度设定：设置范围20~200℃，默认值为120℃。
11.9 绕组跳闸温度设定：设置范围20~200℃，默认值为130℃。
11.10 前轴承预警温度设定：设置范围20~120℃，默认值为50℃。
11.11 前轴承报警温度设定：设置范围20~120℃，默认值为60℃。
11.12 前轴承跳闸温度设定：设置范围20~120℃，默认值为70℃。
11.13 后轴承预警温度设定：设置范围20~120℃，默认值为50℃。
11.14 后轴承报警温度设定：设置范围20~120℃，默认值为60℃。
11.15 后轴承跳闸温度设定：设置范围20~120℃，默认值为70℃。
11.16 偏心超限跳闸选择：选择“开”或“关”，默认“关”。
11.17 绕组过热跳闸选择：选择“开”或“关”，默认“开”。
11.18 轴承过热跳闸选择：选择“开”或“关”，默认“开”。
11.19 时间设置：校准当前时间；
11.20 波特率设置： 1200、2400、4800、9600可选。
11.21 机号设置：仪表的编号，1～255可调；
11.22 删除曲线：删除全部曲线。
11.23 数据下传：更换模块后，数据下传，可使新模块沿用早期初始化的数据。
11.24 数据清空：模块和仪表清空全部记录。
11.25 初始化：仪表初次使用或电动机经过拆装后，需进行初始化，记录当前参数作为今后比对的依据；初始化时仪表自动进行数据清空。
12.1 进入曲线：在主页将光标（反黑）移到“曲线”，按“ENT”键，进入曲线页面；
12.2 曲线页面包括磨损曲线、绕组温度曲线、轴承温度曲线；绕组温度曲线分别显示A、B、C三相温度变化情况；轴承温度曲线分别显示轴伸端和风扇端温度；各曲线放置在同一个页面，便于对比观察。
12.3 提供4个不同时间长度的曲线，便于用户观察相关参数短期和长期的变化情况；其中12分钟曲线为2秒一点；1天曲线为4分钟一点；1月曲线为2小时一点；2年曲线为2天一点。
13.1 进入超限值记录页面：在主页将光标（反黑）移到“记录”，按“ENT”键，进入超限值记录页面；
13.2 超限记录包括超限日期、类别、开始时间、持续时间和峰值，列表显示。
13.3 每页*项，可记录*页；可选择“上一页”、“下一页”按钮翻页。
13.4 可整理记录内容，选择删除记录内容；在某一页，同时按“△”“▽”键，该页的***项纪录改变颜色，使用“△”“▽”键选择删除项，按“ENT”键后出现两个选项(删除、返回)，可选择删除该项纪录。
14.1 进入信息页面：在主页将光标（反黑）移到“信息”，按“ENT”键，进入信息页面；
14.2 信息页面显示仪器生产厂家的信息，包括公司名称、电话、传真、技术支持电话、邮箱、网址、地址、软件版本信息等。
5、 可增加外部开关量、模拟量检测。