C型弹簧支吊架绵阳生产许可证条件；宁波平焊法兰生产许可证的时

焊接使用机具须有完善之安全检查，经本公司确认合格始可施工； 6．2．9焊接施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并作好必要之防火及其他防护措施； 6．2．10厂内***作业区禁电焊作业时，应采取预制方式组配，若必须于现场施焊时，应依规定办理明火作业申请，并作好安全与隔离防护措施，经厂工安人员***浓度测定合格及确认后，始可作业； 6．2．11施焊前，碳钢材应先喷珠（砂）油底漆，焊口应于焊道外侧左右各50mm范围内包覆PVC胶带，以避免焊道损伤及玷污，焊口处之底漆亦须去除后，始可施焊； 6．2．12不锈钢焊道封侧各100mm范围，须于焊前涂后焊渣防止剂以防焊渣附著，焊道必须平滑，不可有焊珠、芒刺； 6．3焊条管理 6．3．1储存于不受潮湿之仓库； 6．3．2包装容器有破损时应即重新包装或立即使用； 6．3．3高张力钢低氢系焊条拆封后使用前须先预热：300~350℃/Hr； 6．3．4预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内之温度至少应保持在50~160℃； 6．3．5焊条自烘干炉或保温筒内取出，在大气中之时间不得超过下表所示： 焊条型式 时间（Hr） A5.1、SFA5.1、E70XX 4 A5.1、SFA535、E70XX-X 4 E80XX-X 2 E90XX-X 1 E100XX-X、E110XX-X 1/2 6．3．6焊条置于大气中未超过上表时间者可重新放回筒内至少120℃/4Hr后可再使用； 6．3．7超过上表时间者，必须重新回烘干炉中再干燥，但再干燥不能超过一次； 6．3．8点焊或焊接应用规定之焊条作业，有压力的与管或贮槽正式焊接时所有假焊均须依序磨除； 6．3．9焊条之保管必须小心注意，若有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊蕊生锈情形时不得使用； 6．3．10电焊工须自备手提干燥筒，且电焊条使用前须依本公司规定确定烘干预热后再使用，特殊焊条须依WPS之规定实施； 6．4电焊施工 6．4．1施工时应依图面规定焊接，有提供焊接程序资料或其他标准者依照其规定施工，未特别注明时以连续焊接论； 6．4．2点焊以不影响正式焊道品质为条件，并无避开影响强度之重要部分； 6．4．3所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净平顺，焊道高度须合乎规定； 6．4．4板材对焊必须于端部延伸，以避免因电源电压不稳而造成施焊品质不良。 6．4．5焊口须实施预热或焊后热处理者，须依WPS、PQR（A***E）规定之时间升温、持温及降温，待预热或焊后热处理实施后，经本公司监工同意始可切除临时支撑； 6．4．6不锈钢焊道焊接后内部须平滑不可有焊珠、芒刺、外部第二道超焊不可影响前一道，至过熔烧穿，以***气封焊时注意气体成份、流量及通气方式是否适当； 6．4．7特殊材质工件施焊条件及施工方法，应依图面及相关规定实施，并应禁止于任何部位随意点焊； 6．4．8须衬胶之管缄、设备、内部焊道须磨平，法兰口焊道及插管焊道内角须研磨成5mm之圆角，施工时须详细与监工检讨决定； 6．4．9在湿度90%RH以上，风速8MSEC以上及大气温度0℃以下等情况不可施焊； 6．4．10不锈钢材与碳钢材质焊接时，只可将不锈钢电焊条熔填在碳钢材上，而不可把碳钢电焊条填在不锈钢材上； 6．4．11TIC焊条以***气封焊时须注意气体成份，流量及通气方式是否适当； 6．4．12无背铲之对不锈钢***焊接时，内部须充填保护气体，待该焊道全部完成后保护气体始可拆封； 6．5焊道检查 6．5．1所有焊道依规定作***射线检查，不合格者除铲修重照外，另于邻近焊道加照二张，若再不合格时依上述方法处理至合格为止； 6．5．2一级焊道外观检查标准及不合格之补修方法如下表所式 ： 不允许 缺陷铲除后,再焊接 7管线试压 7．1适用范围 7．1．1配管系统及其部件的试压，以确保其该系统的机械强度和严密性； 7．1．2设计压力≤0。035Mpa，设计温度低于34℃的管道系统试压；当设计压力小于0。35Pa管道系统除设计有要求外（如***性液体）可以免试； 7．1．3生活、含油排水和非金属管道系统不包括在内； 7．2管线清洗 7．2．1除另有规定外，所有接受水压试验的管线均应在试压之前将管线内部用清水清洗干净（气体试压的管线使用空气清洗）； 7．2．2清洗前，应将不试压部分隔离，严防试压水进入设备内部； 7．2．3用水冲洗应尽可能提高压水的冲力，在冲洗时逐段实施，每遇有阀类之处，均应将阀关上，将法兰打开，使小杂质及铁渣由法兰处流出，等水中不含有任何物质，经确认后封闭； 7．2．4吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将流孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀蕊拆除，妥善保管，持吹洗后复位； 7．2．5水清洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格； 7．3试压程序 7．3．1如果试压介质及金属材质温度低于5℃时不能试压； 7．3．2试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较高处，但试验压力应扣除静压力水头； 7．3．3压力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于1。5级，表的量度以试验压力的一倍为宜（如试验压力为1MPA，应选用2MPA的压力表。）； 7．3．43MM石棉迫紧及平面盲板可用于平缘、突缘、环缘、公母牙及凹凸型法兰的接合与封闭； 7．3．5进***体或液体试压时，试验压力不可超过管线试验压力表及现场试压流程上所规定的压力； 7．3．6试压使用盲板的厚度按下表计算： t=d√3P/16SE 其中: t-试压用盲板厚度； d-迫紧内径； P-***高耐压力 ； SE-0。95*盲板降伏强度 7．3．7液体试压时，为了使管线充满水且无空气留存，须于***时打开所有高点的排气孔，待水满溢出后再锁紧；管内水充满后应徐徐升压至试验压力；稳压期间检查所有焊道、法兰、螺纹接头是否有***； 7．3．8气体试压超过25PSIG（1。8KG/CMG）时，须预先试压至25PSIG以观察主要漏处；试压时，压力慢慢增加至试验压力一半以后，以1/10的管道试验压力增至定压；每步骤费时10分钟，加压至试验压力并保持10分钟后降至到设计压力，所有的焊道、法兰、螺纹接头须以肥皂液涂布，以查漏处； 7．3．9试压须维持足够时间以查所有法兰焊缝是否泄漏，除特殊要求外，均不得少于一小时； 7．3．10管线系统试压须记录下列事项： A 试压日期 B 试压管线号 C 试压管线材质 D 试验压力 E 异常状态及处理情形 F 试呀合格确认 试压完成后，须由使用单位及本处检查人员共同签认；完工时，归档存查，管线检查记录表参见附表2。 7．4液体静压试验 7．4．1试验介质 7．4．1试压介质一般采用水，如果使用水可能造成***，则可按设计要求改用气体或其它适合的液体； 7．4．1奥氏体不锈钢管道试压须合乎下列标准，否则，须改用干燥空气试压； 序号 项目 标准 1 7．4．1锅炉炉管须用纯水试压； 7．4．1．1试压压力的计算（仅供参考，由设计单位决定） 在设计温度T〈343℃时，试验压力不得少于设计压力的确。1。5倍。次规定除此而外另有规定外。 7． 4．1．2配管及管件的试压（仅供参考，由设计单位决定） ***大试验压力依下列因素来决定 a 管壁 b 法兰及其他机械接头（参照2） c 试压系统内的伸缩接头（焊于管线上） d 阀门的开或关（参照2） 7．4．2法兰、闸阀和栓塞阀的***大试验压力（根据ANSI B16。5，API STANDARD600以及API STANDARD598所列碳钢、碳钼、铬钼、铬镍（不包含304、304L、316、316L） 材质：碳钢、碳钼、铬钼、铬镍除了304、304L、316、316L外的不锈钢 压力规格（LB） 管径至600mm 法兰阀（开）毂侧试验压力 阀麈（CLOSE）试验压力 *≥14B整栓塞阀不能应用此表，须照厂商规定；例： 　　以法兰为试压限制因素：在某一管线上，其计算之后，若所得***小试验压力应为425PSIG（30。9KG/cm2G），但管线上强度***弱的法兰只能耐到425PSIG（29。9KG/cm2G）时，则以425PSIG（29。9KG/cm2G）试压； 　　以阀本体为试压限制因素：当阀本体试验压力小于该管线***小压力计算值时，则此管线在阀全开下，以阀制造厂的规定压力作管线试压； 　　以阀座为试压限制因素：管线试验压力常因阀的影响而改变，在阀制造商提供的阀座压力小于管线试验压力时，须照下列方式进行试压 a假使管线上的阀为法兰式，则在管线低压侧加装盲板，且将阀全开进行试压； b假使管线上的阀为对焊或套焊时，则加装盲板于下游***近的法兰，再进行试压。 8空气试压 8．1 如管线用气体试压,可以用空气或其它不可燃气体为介质,除了5.1(3)规定外,试验压力可达设计压力110％,气体试压如果超过10PSIG (0.7MPa)和3.4节所提到的之外,如无本公司的指导,不允许自行试压.； 8．2气体试压时,为顾及全体人员的安全,须特别小心,尤其***板,视镜等玻璃制的易脆裂物,***可一并试压.； 8．3以气体试压时,管线的温度不低于15℃.； 8．4任何管线以气体试压应包含不高于25PSIG的初步检核管线有足够时间应变,并可检查有否释漏现象； 9仪表管道试压 9.1须小心确认控制的格拦填图不受试压影响，如无法避免,不允许超过厂家规定的试验压力,否则控制阀须撤除,改用短路连接; 9.2防爆阀及热膨胀泄放阀须用盲板封闭,不可试压.对于螺纹型泄放阀则须取下加装管塞,再试压,如果泄放阀的出口排放在15PSIG (0.1Mpa)以下的系统试压时,则出口不须封闭; 9.3在控制阀上下游试压时,如果压力相同时,则可将支流阀及阻塞阀打开,以便进行试压,如果试验压力超过阀座的***大允许压力时,参照4.3.2例3的规定执行; 9.3.1如果上下游的试验压力不同时,在进行上游部分试压时,须将支流阀及下游阻塞阀及控制阀开启; 9.3.2如下的特定仪表须与管道系统或设备一同试压: A) 位移式液位计 B) 玻璃隔矩 C) ROTAMETERS D) 控制阀 E) FLOW METER POTS F) 浮动式液位开关 上列各项中,如无法承受试验压力时,不可试压,而须隔离或移开,同时亦须注明在现场流程图上,含有浮子的仪表则须移开,或将是将会因试压而损坏之处应封闭. 9.4其他形式的仪表不参与压力试验,但由主管线接出到***停止阀之间这一段必须要试压,下列各项仪表在系统试压时,须妥善保管以免损坏, 可将仪表移开或接点阻塞或开启排气孔等进行保护. A) 管线上因要加盲板或分析仪 B) 差压式流量计 C) IN-LINE TYPE FLOW SWITCH D) 正位移式流量仪 E) 压力指示器,传送器,记录器 F) 隔膜式液位仪 G) 直联式调节器 H) 开放式浮子型液位指示器及警戒开关 I) 压力平衡式控制阀 J) 压力计 9.5仪表空气的控制回路须根据ISA PNEUMATIC CONTROL CIRCUIT PRESSURE TEST R.P.7.1试压. 9.6供真空状态使用的管线,其***小的测试压力须15PSIG(0.1Mpa),除了设计规定的压力较低外. 10现场试压 (1)试压准备 ① 试压前,须***试压系统的确认,设定盲封位置,及各种粗配件之核对等 ② 气体管线作业液压试验时,必须避免静水液重超过支撑结构物或管线之应力负荷. ③ 当某些管线设计时,并末考虑充水的情况,现场试压可视情况而加临时支撑,上述管子原有的支撑如不能承受试压时的重量，可暂阀置不用，待试压完成后，再安装妥当；如弹簧吊杆事先固定于可承受试压的重量，即不需加临时支撑，否则***以前即须加以支撑。 ④ 试压前须检查每一系统是否安装有足够的排水装置。并检查所有排气孔是否开启，以利管内的气体排除，才不会影响试压的正常操作。 ⑤ 试压前须确认管线支撑位置、材质、数量及紧固程度正确。 ⑥ 焊接及热处理工件确认已全部完成，并经检合格。 ⑦ 试压过程中如遇渗漏不得带压修理，缺陷消除后须重新试验 ⑧ 其他原因而拆下的小段管子须单独试压。 　　　　　⑨ 管线上如有单向阀，即试压源头须在单向阀上游，以便能通过阀座。如果无法如此，则须将单向阀的浮翼移开或吊高。 ⑩ 为了便于试压检查，所有螺纹接头、焊道、法兰在试压期间不可保温，且需暴露出。 ⑾每次试压如果试验压力不超过系统中***脆弱的***大允许应力时，试压管线越长越好。 　　　　　　⑿流量孔板如妨碍到灌压及排气排水时，须待试压后才能安装。 ⒀含伸缩接头的系统必须检查是否需要安装临时导架、管蹄等，如需要在试压前应安装好，试压完毕后应及时拆除。 试压完成 （1） 任务管线焊缝重焊后须按照原试验压力重新试压。 （2） 试压完成后，所有盲板、平板须移走，所有操作盲板 ！ 以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没有直接的相关性，只是为了利于搜索引擎的收录。具体项目办理细节及流程欢迎您来电咨询，我们致力于把我们所擅长的项目做到******。 公司地址:南京市鼓楼区***路417号先锋广场1033室 联系人:田雨 (业务经理) ***码:13770751414 联系电话:025-66639814 ***:453472919 传真:025-66639971 邮箱地址:tianyu@ 公司主页：http:// Cl