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双方在运货通知单上签字确认，库管员负责将实物堆放在检验区域；通知材料检验员准备检验。 2、接货验收由材料检验员负责，库管员参加。验收依据应以材料采购说明书及相关的材料标准进行。 3、特种设备制造使用的原材料必须进行复验。 4、材料检验员应通知有关人员取样，送理化室进行化学成分复验，并将复验结果填入接货检验记录。 5、入库验收的要求 5.1对“合格材料”由材料检验员填写“材料验收入库通知单”，经材料负责人审批后，在实物上作出合格的标记，并注明炉号、材质、锭型，且在材质证明书上作出相应的记号。办理入库手续，分类存放。 5.2对“不合格材料”由材料检验员，在实物上作出不合格字样，填写不合格报告，按不合格品控制程序处理，库管员应将“不合格材料”隔离存放。 6、材料质量证明文件，原件（质量证明书复验报告、入库通知单）由质检部负责保管，并统一编号，便于检查。 四、材料保管与发放 1、物资部应建立材料的库存和发放的动态信息台帐。 2、库管员应对材料的保管和发放负责。材料负责人应经常查看材料保管情况，发现材料标记模糊或脱落，应及时核对，重作标记。 3、材料应按牌号、规格分类存放，有可追溯的识别标记，加强对材料防护的保管。 4、材料发放按工艺流转卡进行。使用车间开具领料单,凭领料单和工艺流转卡交库管员核对材料，编号、规格相符后，在领材料单上填写材料编号，经确认后发放材料。 5、发放材料时，应按《材料标记移植管理制度》的规定进行材料标记移植，保管员移植，领料人员确认签字。 　　本章对压力元件产品制造工艺文件的内容，编制依据和编制原则，工艺文件的发放，传递和修改，工装模具的设计，制造和验证等作出规定，以保证产品制造符合图样，标准和***的要求。 一、职责 　　工艺质量控制系统由技术部归口负责。工艺质量实行工艺责任人负责制，并接受质保工程师的监督检查，工艺质量控制程序按“工艺质量控制程序图”执行。 二、工艺文件内容 1、压力元件用户订货图； 2、产品制造工序过程卡； 3、工序工艺图卡如锻造工艺图卡，热处理工艺曲线图卡，机加工工艺图卡。 4、通用工艺守则； 5、工装模具设计图； 三、工艺文件的编制依据和编制原则 1、工艺文件必须根据产品的订货图和用户的要求以及***对特种设备制造和压力管道元件制造许可的有关规定及要求编制。 2、本公司生产的压力元件产品均以一图（产品设计图）二卡（制造工序过程卡，工序工艺卡）的形式编制工艺文件。 3、所有的工艺文件应有编制，审核签字，并注明日期，工艺文件的审核由工艺责任人负责。 4、锻造、热处理、机加、无损探伤，工艺文件分别见有关控制程序。 四、工艺文件的保管 技术部应建立工艺文件台帐，指定专人负责保管工作。并将编制完成的工艺文件交生产部门，有关车间应指定专人，负责接收、保管、传递工艺文件。 五、工艺文件的发放 技术部发放工艺文件应办理签收手续。如果所发文件是修改文件，还应回收无效文件。 六、工艺文件的流转 产品零件制造工序过程卡简称“流卡”，每道工序完工后，操作者自检“在流卡”上签字。检验员检验合格后签字，方可转入下道工序。“流卡”从工序开始（领料），保证“流卡”与工件同步运行，直至产品完工后返回质检部。其主要过程为：技术部—生产部—生产车间—质检部—档案室 七、工艺文件修改 在生产中，如发现工艺文件编制不当，工序遗漏，材料不足，技术要求不清，应及时向技术部反馈，由技术部按规定的程序修改工艺，并按原发放范围发放，并收回失效文件，车间无权修改工艺。 八、工艺文件执行情况的考核 工艺文件是指导产品制造和检验的依据，在执行过程中，在产品的生产过程中，质保工程师应按规定，***有关部门进行工艺纪律执行情况的检查，并纳入经济奖惩的考核中。 九、工装模具的设计制造和验证 工装模具的设计由技术部设计，质检部验证，生产部门制造。 　　本章对从投料到产品入库生产全过程的质量控制要求作出规定以保证产品质量形成各阶段处于持续稳定的受控状态。 　　生产过程的质量控制按“生产过程质量控制程序图”进行，制造质量责任人负责，并接受质保工程师的监督检查。 一、材料及半成品控制 1、 压力元件的材料在生产现场不得与其它产品的材料混放，在生产过程中每道工序都应注意其材料标识，因各种原因造成标识模糊，应当即进行标记移植。 2、物资部应在车间设置，半成品（毛坯）中转库，以加强工序未完工产品的有效保管，各工序完工半成品存放在中转库，产品必须标识清楚，分类堆放。 二、工序质量控制 1、从事压力元件制造的生产工人应经公司***基础知识和操作技能培训，合格上岗。特殊工序，如无损探伤等，应经技监部门的培训考核，发给资格证书后，方可上岗从事与资格相适应的工作。 2、生产现场使用图纸，工艺文件应为有效版本。 3、上道工序完工后，操作者自检合格后在“流卡”相关栏内签字，交专检检查，专检合格在“流卡”上签字，工件方可转入下道工序，“流卡”应同工件同步流转。 4、锻造、热处理，无损检测质量控制见有关控制程序。 5、计量、器具、仪器、仪表，理化性能试验设备的控制。 在检验过程中，使用的各种计量器具、仪器、仪表（包括控制仪表）理化，性能试验设备，均应保证其准确度，并按规定进行检测鉴定，在有效期内使用。 6、生产中出现“不合格品”按“不合格品”控制及纠正和预防措施办理。 　　本章对从投料到锻造锻坯成形过程中的质量控制要求作出规定以保证锻坯质量形成阶段处于持续稳定受控状态。 一、锻造过程质量控制由锻造质控责任人负责。生产部归口管理相关部门协作。 二、锻造所用材料必须与产品的图纸所要求的材料相符，保持一致性，材料是通过检验合格的材料。 三、锻造锻坯必须依据技术部编制的锻造工艺并经审核、批准、下发的该产品的工艺文件执行。其传递过程为技术部→生产部→生产车间→班组。 四、锻造质量过程的现场控制 1、按工艺要求准备好模具、工具、量具，并检查设备的工作状况是否正常。 2、严格按照工艺文件要求，控制材料加热过程，保证材料的加热质量，以保证锻造过程的锻造质量，加热过程应按加热工艺的温度和时间要求进行。 3、材料热下料时，应切掉锭头锭尾，以保证产品质量的可靠性。 4、 锻造中应严格按工艺文件的要求控制锻造温度，把锻造温度控制在规定温区内。保证按始锻温度和终锻温度要求进行。 5、应严格按工艺的锻造比的规定进行锻造的形变过程。并严格按照工艺图几何尺寸的要求实施，以保证锻坯内在质量和几何尺寸。 6、锻造质量责任人，有权对锻造过程中违反工艺要求的做法进行制止，并现场进行纠错，改正。 7、锻造过程中，坚持“三检”制，“自检”“互检”“专检”，如批量大的应坚持“首检”“抽检”“完工检验”制度，以保证产品的质量。经完工检验后，检验员应填写检验记录。在工艺流转卡上填上同意移工的字样。并签字。 8、在锻造中出现的不合格品，做出标识，进行隔离，按不合格品控制及纠正和预防措施处理。 　　本章对压力元件产品的热处理质量要求和控制程序作出规定，以保证达到预期的热处理效果。 一、职责 　　热处理工艺文件编制由技术部负责，生产部、质检部配合，热处理实行热处理质控系统责任人负责制，并接受质保工程师的监督、检查。 二、热处理工艺试验 对新材料、新工艺及特殊要求的热处理工艺应按规定的程序进行热处理工艺试验。经热处理质控系统责任人审核的热处理工艺试验报告和探伤性能试验报告应作为编制热处工艺的依据。 三、热处理工艺的基本要求 1、热处理工艺由技术部负责编制，热处理质控系统责任人审核。 2、热处理工艺编制的依据 2.1热处理工艺试验报告； 2.2压力元件产品所涉的性能参数要求和热处理规范。 3、热处理工艺的修改，由技术部按规定程序进行。 四、热处理前的检验 　　4.1按规定的检验内容和要求对产品和检验资料进行检验和审查，符合要求后才能进行。 五、热处理过程质量控制 5.1热处理过程的质量控制，由热处理质量监控责任人负责。 5.2、必须保证热处理设备，监测的各种仪表的可靠准确性，保证在周检有效期内使用。 5.3 热处理装炉，必须合理，应符合其规范要求，以保证过程中满足受热均衡的要求和减少变形的要求。 5.4 热处理中，严格按照工艺时间温度曲线图的要求严格控制时间和温度，仪表温度和炉内实际观察温度进行综合分析，以获得良好效果。 5.5 按工艺要求，控制出炉时间，温度及冷却方式和冷却速度，以保证热处理质量。 5.6 热处理后的产品必须进行全数检验。 5.7 热处理的时间温度记录工艺曲线图，热处理检验报告探伤报告应保存归档，备查。 5.8 凡未能达到热处理技术标准要求的产品，应立即隔离，并打上标识记号。 　　本章对压力元件产品检验文件的编制以及材料进货，生产过程及***终检验和试验的基本要求，产品质量证明文件编制及确认程序，及相关人员的职责等作出规定，以保证各项检验，试验报告准确可告，真实并可追溯。 一、职责 　　检验和试验质量控制系统由质检部归口负责，有关车间和***予以配合，检验和试验质量分别实行过程检验质控系统责任人和理化性能试验质控系统责任人负责制。并接受质保工程师的监督检查。检验和试验质量控制程序按“检验质量控制程序图”，“理化性能试验质量控制程序图”执行。 二、检验文件的编制 1．质检部应根据图纸，工艺文件和有关标准，规范编制通用检验规程，产品检验计划，以及质量检验记录和报告等检验文件。 2．检验文件应由检验***人员负责编写，质量检验控制责任人审核。 三、原材料的进货检验按第11章规定执行 四、工序检验 　　产品在制造过程中，检验员应根据图纸、流卡、检验计划的规定，在工序完工后及时进行工序检验和试验，检验和试验能满足要求时检验员应在“流卡”上签字或盖章，确认。工件方能转入下道工序。不能满足要求时。该工件为“不合格的，按不合格品控制和纠正、预防措施”的规定程序办理 五、理化试验 1、原材料需进行化学分析，应在规定部分取样依照原材料的化学元素含量数据与该材料合金元素含量的数据和标准对比进行评判，同时填写化学元素含量分析报告表。 物理性能试验，按规定取样，加工成标准试样进行性能试验，并记录相关数据，填写试验报告。 2、无论是化学分析或物理性能试验完成后，试验人应出具试验报告，经理化质控系统责任人审定。 六、制造工序完工检验和产品出厂检验 6.1 制造工序完工检验指产品入库前的工序检验。制造工序检验应依“产品检验规程”的规定和要求对产品进行检验，产品合格后，在产品上标上印记，并办理入库手续。并将检验结果和记录汇总存档。 6.2 出厂检验，是产品完工后交货前的检验，由“检验质控系统责任人”负责。应按产品检验规程的规定程序和检验项目对产品进行检验，经检验合格后才能交付用户。 七、产品质量证明文件 7.1 产品完工后，各种检验报告满足规定要求后将检验资料汇总由质检部整理交检验质控系统责任人审核后签字盖本公司检验***，发给用户。 7.2 产品出厂后，质检部将***产品质量证明文件编号存档。 一、目的 　　对特种设备制造无损检测人员，无损检测通用工艺守则的编制，无损检测工作程序，检测设备条件等作出规定，确保无损检测得到控制。 二、适用范围 　　适用于本公司特种设备压力管道元件锻钢件产品的无损检测。 三、职责 　　质检部负责无损检测的质量控制和人员管理。 四、程序 1、无损检测人员资格及一般要求 1.1凡从事无损检测的人员，应持有***相关部门颁发的相应资格证书，从事特种设备无损检测必须取得质监部门认可的资格证书。 1.2无损检测人员技术等级分为高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事该等级相对应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.2.1 Ⅰ级无损检测人员可在Ⅱ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。 1.2.2 Ⅱ级无损检测人员可编制一般无损检测程序，按照无损检测规程编写工艺卡，并按无损检测工艺***进行操作，评定检测结果，签发检测报告。 1.2.3 Ⅲ级无损检测人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员 ！ 以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没有直接的相关性，只是为了利于搜索引擎的收录。具体项目办理细节及流程欢迎您来电咨询，我们致力于把我们所擅长的项目做到******。 公司地址:南京市鼓楼区***路417号先锋广场1033室 联系人:田雨 (业务经理) ***码:13770751414 联系电话:025-66639814 ***:453472919 传真:025-66639971 邮箱地址:tianyu@ 公司主页：http:// Cl