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酒钢宏兴相关负责人说，酒钢没投一分钱，就不仅解决了环保和能耗问题，还大大降低了用电成本。上述三个余热余压发电项目，年发电量6.5亿度，减少二氧化碳排放30万吨，节约标煤20万吨。目前，在酒钢宏兴类似的正在运转的发电项目还有10多个，企业很好地分享了其中的红利。
目前钢铁企业的自发电主要有三类：一是回收的可燃气体，主要是焦炉、转炉和高炉煤气；二是余热，各工序用于设备、产品冷却的余热及加热炉产生的高热烟气、废气等，如烧结余热、焦炭余热、加热炉烟气余热等；三是余压，如高炉炉顶余压等。
据测算，每提高1个百分点的循环自发电比例，可节省外购电量约21亿度，社会效益和经济效益非常明显。余热余压自发电比例已成为影响钢铁企业吨钢能源成本的重要因素。比如，湘钢，自发电与外购电比例从以前的2:8变为8:2，仅此一项每年降低成本15亿元左右，减少500多万吨碳排放。
自发电比例差距大
知易行难，尤其是向内挖潜进行自发电时。
在一家大型钢铁企业的厂区里，某能源公司负责人李欣（化名）一脸焦灼。面前的电脑显示屏上，一串串数字在不停地跳动，其中一个醒目的红色数字始终徘徊在“3”。
“3代表着钢厂现在输送过来的煤气是每小时3万立方米，而正常值是每小时15万立方米。”李欣说，近煤气常常供应不足，直接导致发电量大幅减少，极大地降低了发电系统的效能。
而钢铁厂负责人也 ，他们向能源公司提供冶炼过程中产生的煤气，同时接受能源公司用煤气发的电。能源公司发电量减少，他们就要高价从供电公司买电补充。吨钢外购电量差距约200度，影响吨钢能源成本约120元。
李欣认为，煤气供应不足，虽然与钢铁厂几个高炉关停等去产能有关，但主要是钢铁厂生产工序上存在问题，跑冒滴漏现象严重，有的工序上煤气在白白地空烧。
在接受上证报记者采访时，钢铁厂有关负责人坦承一些生产工序上存在着高能耗，公司正在积极整改，但老企业积重难返，一些地方改起来并不容易，需要时间。